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<p>无论您身处世界何地，无论您对压铸精密零部件有何需求，我们都能提供帮助。如需协助或咨询，请致电 <a href="tel:+18443550631">844.355.0631</a>。</p>

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<p>为满足 AI 的需求，数据中心正在经历大规模升级。由于 AI 相较于传统任务需要更多“算力”，会产生更多热量、加速硬件损耗，并且需要 100% 保持在线。</p><p>在努力满足这些技术需求的同时，企业也面临着现实障碍：可用电力不足、环境法规日益严格，以及新建设施愈发困难。这意味着每一座新数据中心都必须更快建成、更高效运行，并采用可轻松复制和重复实施的设计。</p><p>因此，<a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">可制造性设计（DFM）</a>正日益成为数据中心设备制造商的竞争优势。有效执行的 DFM 流程可<strong>减少高成本的设计返工、提高良率，并使零件性能</strong>（散热、结构、EMI）与大批量生产能够稳定实现的水平相匹配。</p><p>Dynacast 通过以工程为主导的压铸方法，将 DFM 定位为不止于一份检查清单：这是一种前期协作方式，将<strong>零件设计、模具策略、合金选择和工艺仿真</strong>结合起来，以生产更坚固、更轻且更易制造的零件。</p><h2><strong>Dynacast 的 DFM 理念：尽早优化，提升生产效果</strong></h2><p>Dynacast 的 DFM 指导原则强调一个简单事实：细微的几何设计决策可能对质量、模具寿命、周期时间和成本产生重大影响。在 <a href="/resources/article/design-for-manufacturing-faq" target="_self">Dynacast 的 DFM 常见问题</a>中，高级应用工程师 Max Gondek 强调早期协作的价值，并指出改善壁厚均匀性、拔模角和特征位置等微小调整，能够改善金属流动、缩短周期时间，并避免昂贵的二次机械加工。</p><p>与 Dynacast 团队开展早期协作是有效 DFM 流程的关键部分。在设计阶段早期引入 Dynacast 的应用工程师，可在模具制造确定前识别并解决潜在的可制造性挑战。这种主动合作关系有助于团队在前期作出明智的设计决策，降低风险、减少返工，并确保从设计到生产的平稳过渡。</p><p>这种 DFM 方法并非从头开始重新设计产品，而是专注于优化现有设计，使其能够以一致、高效且可规模化的方式制造。</p><h2><strong>Dynacast 在 DFM 过程中评估的内容（及其对数据中心的重要性）</strong></h2><p>Dynacast 的设计建议强调一个简单事实：即使对零件形状进行极小调整，也会对零件成形质量、设备寿命、制造速度和成本产生显著影响。</p><p>以下 Dynacast DFM 原则体现了高性能数据中心组件的制造要求：</p><ul><li><strong>保持壁厚均匀</strong>：有助于金属均匀冷却、防止缺陷并加快生产。</li><li><strong>采用适当的拔模角</strong>：增加轻微锥度可使零件顺利脱模，而不会损坏模具。</li><li><strong>圆化角部和边缘</strong>：增加小圆角有助于改善金属流动，并显著提高最终零件和模具的耐用性。</li><li><strong>通过加强筋而非增加实体厚度实现强度</strong>：采用“加强筋”或“腹板”可提供必要的刚度，而不会使零件过重或易产生气孔。</li><li><strong>先通过仿真进行测试</strong>：数字化测试可及早发现流动不良等问题，这对于最终零件必须完美的情况至关重要。</li></ul><h2><strong>压铸 DFM 如何改善数据中心组件</strong></h2><p>Dynacast 支持大批量生产，可实现薄壁精密制造，并将特征直接集成到铸件中，以减少装配步骤和成本。<a href="/metals/aluminum" target="_self">铝</a>、<a href="/metals/zinc" target="_self">锌</a>和<a href="/metals/magnesium" target="_self">镁</a>合金进一步满足超大规模和企业级数据中心对强度、散热性能和尺寸精度的要求。</p><p>压铸与 DFM 相结合后，可帮助制造商针对直接影响规模、性能和可靠性的成果进行优化，包括：</p><ul><li><strong>零件整合：</strong> 通过集成特征减少零件和紧固件数量</li><li><strong>改善散热性能：</strong> 提升散热器、冷板、歧管和外壳中的热传导</li><li><strong>大批量一致性：</strong> 在大规模生产中实现可靠装配配合和尺寸控制</li><li><strong>降低总成本：</strong> 提高良率、缩短周期时间并减少二次加工</li><li><strong>更快扩产：</strong> 在平台更新和市场扩张期间更快提升产量</li></ul><p>因此，Dynacast 将其在现代数据中心中的作用定位为：在广泛的应用中实现一致的质量和快速部署，包括服务器和 AI 硬件、冷却系统、液冷组件、PSU 外壳、光纤连接器和安装硬件。</p><h2><strong>将 DFM 优势与数据中心市场压力相结合</strong></h2><p>DFM 在任何行业都具有价值，但在数据中心市场中尤具战略意义。预计到 <a href="https://www.spglobal.com/energy/en/news-research/latest-news/electric-power/110525-global-data-center-power-demand-expected-to-almost-double-by-2030">2030 年容量将接近翻一番</a>，电力可用性和通电速度决策日益影响部署，超大规模运营商也持续积极投资新建项目。在这种环境下，制造效率、可预测性和散热性能已不再是渐进式优势，而是实现规模化的关键支撑因素。</p><p>随着超大规模扩张加速以及 AI 提出新的散热和结构要求，制造商需要能够将性能要求转化为可重复生产的合作伙伴。Dynacast 将 DFM 定位为一项由仿真信息支持的战略协作，帮助团队尽早优化设计、保护模具、提高良率，并为现代数据中心规模化生产高精度压铸组件。&nbsp;</p>

Image of data center infrastructure close-up

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了解可制造性设计（DFM）如何通过与 Dynacast 开展早期工程协作，帮助 AI 数据中心提升散热性能、可扩展性与成本效率，并在设计阶段降低返工风险、优化零件结构、提高量产良率和交付可靠性，同时缩短开发周期，支持高精度压铸组件的稳定规模化生产，为不断增长的算力需求提供可复制的制造支持与长期运营保障。

面向 AI 数据中心的 DFM 与散热性能 | Dynacast

本文探讨可制造性设计（DFM）如何成为数据中心设备制造的竞争优势，尤其是在 AI 驱动的工作负载对散热、结构和可扩展性提出更高要求的背景下。文章重点介绍 Dynacast 以工程为主导的早期 DFM 方法如何帮助制造商优化设计、提高生产效率，并在快速演变的数据中心市场中实现可靠扩产。

面向数据中心的 DFM：实现更快速、更高效散热且更可靠的扩展

<p>耐腐蚀性是指金属抵抗氧化或类似化学反应所造成损伤的能力，通常会随时间推移而体现。对许多客户而言，这意味着其金属部件在特定环境中保持功能完整性的能力和时长。有些客户更关注零件的外观，而另一些客户则完全依赖部件在长期磨损中的功能性。好消息是，无论您的部件具备何种功能，我们都可提供相应的合金选择。</p><h2>铝压铸与耐腐蚀性</h2><p>如果您需要一种能够耐受高温（200 degrees Fahrenheit 或更高）且耐腐蚀的合金，铝可能是您的项目的最佳选择。尽管铝暴露在极端恶劣条件下始终存在明显的腐蚀风险，但与其他压铸合金相比，<a href="/metals/aluminum" target="_self">铝部件</a>通常具有更长的使用寿命。即使部件外表面发生腐蚀，铝也能够随时间推移实现“自修复”。当功能性对您的部件至关重要时，铝能够承受一些最严苛的工作环境。</p><p>我们的客户经常使用铝制造电子元件外壳、照明器具、船用五金件和天线等多种产品。虽然原铝材料的外观吸引力可能较低，但其耐腐蚀防护的耐久性十分出色，并且可提供多种表面处理选择，包括：</p><ul><li>阳极氧化</li><li>喷漆</li><li>粉末涂装</li><li>特氟龙涂层</li><li>电镀</li><li>电泳涂装</li></ul><h2>锌压铸与耐腐蚀性</h2><p>所有<a href="/metals/zinc" target="_self">锌基合金</a>均具有优异的耐腐蚀性能；只是其表现方式与铝基合金略有不同。铝具有“自修复”能力，而锌最终会随时间推移逐渐分解和劣化。不过，取决于工作环境，锌的使用寿命可以与铝相当，并且在<a href="/additional-capabilities/surface-finishes-and-plating" target="_self">表面处理</a>方面拥有更多选择。如果外观表面处理比长期耐久性更重要，锌可能更适合您的项目。</p><p>我们的客户经常将锌用于无需承受高温（低于 250 degrees Fahrenheit）的装饰性和功能性应用，例如消费电子产品、钥匙扣和厨房电器等。锌合金具备铝合金的所有表面处理选项，并提供更多选择，包括：</p><ul><li>不同的电镀选项</li><li>电泳涂装（e-coat）</li><li>铬酸盐处理</li></ul><p><strong>Dynacast 提供 K-alloy，这是一种高耐腐蚀铝基合金，具有优异性能，无需二次阳极氧化和涂层处理。</strong></p><h2>选择合适的合金</h2><p>在为您的项目选择最佳合金时，建议与我们的工程师沟通，以确定特定应用的需求。如果您的零件更需要外观表面处理，我们很可能会推荐锌。最重要的是，我们将与您合作，为合适的应用确定合适的合金。  </p>

Employee spraying metal parts with a surface finish

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了解 Dynacast 如何通过严谨的材料选择、合金评估及先进的表面处理工艺，提升压铸件在各类使用环境中的耐腐蚀性能，并在兼顾功能完整性、外观要求与长期耐久性的前提下，为您的项目选择适用的材料和防护方案，以支持高温、潮湿及其他严苛工况下的稳定表现，帮助降低腐蚀风险，并满足不同零部件对表面质量、使用寿命和可靠性的要求。

耐腐蚀压铸件 | Dynacast

铝适用于高温应用，并具备自修复特性；锌则在外观表面处理方面表现出色。

耐腐蚀性：压铸合金

<h2>设计中的重量考量</h2><p>压铸中的零拔模斜度是指在通常有助于从模具中顶出零件的表面不设置拔模斜度的做法。该技术被认为可实现极严格的公差，这对于必须与最终产品中的其他特征精确配合和对齐的零件至关重要。</p><p>凭借我们的专有多滑块压铸能力， <strong>采用</strong> <strong>零拔模斜度压铸是可行的</strong>。因此，问题在于，采用零拔模斜度压铸是否 <em>有必要</em> ，以实现使零件能够正常发挥功能所需的公差。</p><h2>拔模斜度的作用</h2><p>与 3-D 打印零件或机加工零件不同，<a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">压铸工程师</a>必须考虑如何将零件从模具中顶出，以免损坏零件或模具。 拔模斜度 是指在压铸模具的侧壁和型芯上设置的锥度，用于帮助零件脱模。其主要作用是在顶出过程中减少零件与模具之间的摩擦。没有拔模斜度，零件可能会出现拉伤、凹陷或卡在模具中。</p><p>在某些情况下，净成形零件本身便适合在无需额外锥度的情况下从模具中顶出。以 Coca Cola 罐为例。若采用传统方法压铸 Coca Cola 罐，两个型腔会在直立净成形罐体的中点（也是最宽处）结合。由于罐体为圆柱形，且每个型腔弧形部分的最宽处正是模具分型的位置，因此模具打开时，罐体可轻松顶出。</p><p>然而，大多数零件都比饮料罐复杂精细得多。在这些情况下，通常会在设计中加入拔模斜度，以避免零件在顶出过程中受损。</p><h2>那么，为什么要采用零拔模斜度？</h2><p>理论上，零拔模斜度可实现更严格的公差。由于在零件设计中加入拔模斜度可能会改变组件的形状，因此会影响组件的最终装配。如果不在模具中加入拔模斜度，可以说便能更好地控制零件相对于组件中其他特征的精度。</p><h2>在压铸中实现零拔模斜度</h2><p>借助 <a href="/die-casting-technologies/multi-slide" target="_self">Dynacast 多滑块压铸</a>，在特定条件下可实现零拔模斜度。零件必须采用锌合金压铸，这既与其收缩特性有关，也与其物理性能有关。 锌 的收缩率为可预测的 0.7%，可在模具设计中轻松进行补偿。与 铝 不同，锌的表面相对光滑。对于标准铝压铸件，工程师会加入 ± 1-2° 的拔模斜度，以适应金属的磨蚀性。对于锌压铸件，拔模斜度的标准值为 0.5°。由于锌的流动性更好，零件更容易从模具中顶出，因此在目标为采用零拔模斜度压铸时，锌是更合适的材料。</p><p>在不采用拔模斜度进行压铸时，使用多滑块工艺至关重要。多滑块压铸的波动性低于传统压铸，部分原因在于多滑块压铸机的气动滑块驱动系统可使循环速度最高达到传统压铸的四倍。零件在模具中停留的时间越短越好。此外，多滑块压铸的浇口和流道比其他工艺更小，可降低射料重量，从而使工艺过程的冲击更小。</p><h2>通过 Dynacast 实现更严格的公差</h2><p><strong>尽管采用零拔模斜度压铸当然可行，但对于 Dynacast 而言，几乎总是没有必要</strong>。借助 <a href="/metals/zinc" target="_self">锌合金多滑块压铸</a>并加入拔模斜度，我们可实现低至 ±0.02mm 的公差。这意味着，无论是否采用零拔模斜度，您都可通过多滑块压铸获得一致、均匀的结果。</p><p>我们对公差有不同的理解。我们的质量水平既符合并超越行业标准，也被用作全球设计师的指导准则。在进行严格公差压铸时，我们会评估零件形状、该特征在模具内的位置，以及其与零件上其他特征的关系。大多数情况下，无需采用零拔模斜度压铸，即可实现具有功能性的严格公差。</p>

Blueprint of a metal part designed by a die casting engineer

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探索采用零拔模斜度进行压铸的优势，了解其如何为复杂几何结构零件提升尺寸精度、生产效率和设计灵活性。通过多滑块压铸工艺，可在特定条件下减少对拔模斜度的依赖，同时兼顾模具脱模、循环时间和较低的射料重量。该方法有助于优化模具设计，减少后续加工需求，并为需要严格公差、稳定配合及可靠功能表现的精密复杂零件提供一致的制造选择。

零拔模斜度压铸 | Dynacast

零拔模斜度可提升精度，但借助 Dynacast 的多滑块压铸技术和锌合金，采用标准拔模斜度即可实现 ±0.02mm 的公差，因此通常无需采用零拔模斜度。

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