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在当今商业环境中，可持续发展已不再只是一个流行词；如今，它已成为各行业的基本承诺。锌的回收率高达70%至90%，使其成为可持续压铸实践的重要贡献者。这意味着每生产100吨锌，就有70至90吨锌得到回收利用，凸显了其在推动循环经济中的关键作用。 锌是极佳的可回收金属，因为再生锌的品质与原生锌相同，这意味着它可用于制造相同的产品。 这是因为锌是一种纯金属，在回收过程中不会劣化。 <h2>压铸用锌再生的可持续路径</h2>锌从废弃材料转化为压铸用宝贵资源，需经过精心组织的流程。该流程始于收集含锌材料，例如镀锌钢材、锌合金和氧化锌。这些曾被视为废弃物的材料，如今构成了可持续压铸的基础。为达到制造所需的纯度，精细预处理可去除铅、锡和镍等杂质，确保再生锌符合制造高品质金属零件的最高标准。经过预处理的材料在熔炼炉中转化为熔融锌液，为金属零件成形创造条件。熔融锌液经精确加工制成符合特定压铸要求的锭料或模具。这展现了锌即使在回收利用过程中也能适应<a href="/about-us/sustainability" target="_self">可持续压铸</a>的卓越能力。<h2>再生锌用于制造金属零件的优势</h2><ul><li>质量和性能： 再生锌保持与原生锌相同的高质量标准。它能够保持结构完整性，确保通过压铸制造的金属零件具有卓越的质量和性能。</li><li>成本效益： 使用<a href="/metals/zinc" target="_self">再生锌进行压铸</a>既有利于环境，也有利于企业成本效益。减少用水、降低能源成本以及高效运输锌，均有助于节省压铸金属零件生产成本。</li><li>可定制性： 再生锌具有极高的适应性，可生产完全符合您压铸规格要求的金属零件。这种适应性为压铸制造商提供了广泛的设计可能性。</li><li>可持续性： 在压铸工艺中选择再生锌，符合可持续发展目标。它可显著减少用水，降低额外采矿需求，并最大限度减少与压铸金属零件相关的环境足迹。</li></ul>

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了解在压铸部件制造中使用再生锌所具备的可持续性与性能优势，以及如何在不牺牲质量的前提下支持更负责任的材料选择、资源循环利用和长期制造目标，同时满足对零件可靠性、生产一致性及应用性能的严格要求，为追求高质量成果与可持续发展承诺的企业提供值得深入了解的解决方案，并助力企业作出更审慎、更平衡的材料与制造决策。

压铸中使用再生锌的优势

再生锌是可持续压铸的重要材料，能够提供高品质金属零件、成本效益，并通过在回收过程中保持其品质和支持循环经济来降低环境足迹。 

再生锌的优势

当小型化与工业级耐用性相结合时，要求极为严苛。对于全球传感器技术领导者 SICK 而言，设计 picoScan100 2D LiDAR 传感器意味着<a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">突破工程技术极限</a>——需要一家制造合作伙伴，能够为市场上最小、最精密的部件之一，同时提供精度、复杂性和可靠性。<h2>挑战：微型传感器，严苛要求</h2>SICK 的 picoScan100 面临独特的工程难题。传感器壳体必须极其小巧、机械结构复杂并且能够耐受严苛的工业环境，同时还要确保精确的内部公差，以实现镜头的稳定定位。进一步增加难度的是极小的拔模斜度以及对无瑕射料精度的要求，使传统制造方法难以实施且容易出错。<h2>解决方案：从概念到完成的精密工程</h2>鉴于传感器的复杂性，SICK 选择 Dynacast 提供解决方案，将工程专业能力、过程控制和协同创新相结合。1. 协同设计支持Dynacast 在早期即参与其中，协助优化壳体几何结构，确保<a href="/additional-capabilities/part-improvement" target="_self">在不影响功能的前提下实现可制造性</a>。这种前瞻性合作使设计与生产从项目第一天起便保持一致。2. 仿真驱动的精度控制通过运用仿真软件并结合深厚的<a href="/die-casting-technologies" target="_self">压铸专业知识</a>，Dynacast 对模具和工艺流程进行了精细优化，在生产开始前降低风险。3. 精密微型压铸Dynacast 专注于浇口及溢流系统设计，实现无瑕充型，确保微型尺度下的尺寸完整性和稳定的零件质量。<h2>成果：无瑕执行，合作伙伴满意</h2>SICK 的期望不仅得到满足，更超出预期。<ul><li>无缝集成：传感器壳体顺利导入，无需进行生产后的修正。</li><li>卓越性能：每个零件均满足 LiDAR 系统功能所必需的严格性能要求。</li><li>客户满意度：SICK 高度评价此次合作及其成果，并认可 Dynacast 通过执行完善的策略，在项目全过程中创造了价值。</li></ul>“[Dynacast 实现了] 整个项目的顺利实施，无需额外修正。” – SICK“凭借我们的实施策略，SICK 成为非常满意的客户。” – Markus Verini，Dynacast Europe 业务开发经理

Sensor with an encased camera for industrial use

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了解 Dynacast 如何为 SICK 的 LiDAR 传感器提供高精度压铸部件，通过严谨的工程设计、先进的工艺控制和稳定的质量保障，确保复杂传感器壳体具备卓越的尺寸精度、长期可靠性及最佳运行性能，并满足严苛工业应用对一致性、耐用性和装配效率的要求，并支持产品在严苛应用环境中实现稳定、高效的运行表现。

SICK LiDAR 传感器精密压铸 | Dynacast

了解 Dynacast 如何与 SICK 合作，为 picoScan100 2D LiDAR 提供无瑕、高精度的传感器壳体；通过早期协作、仿真驱动工程及微型压铸专业能力，应对严峻的设计挑战。

Dynacast 如何为 SICK 的 LiDAR 传感器提供精密解决方案

机器人系统的成功越来越早在生产开始之前便已决定。开发早期围绕几何结构、材料和装配所作出的设计决策，直接影响产品能否高效实现规模化生产，还是会受制于制造约束。<h2>制造业中从原型开发到量产的转变</h2>机器人系统本质上较为复杂，通常由机加工部件、紧固件和支架组成。CNC 加工在开发阶段具备速度和灵活性优势，但会形成规模化生产的制约。高成本、长周期时间和装配效率低下，限制了企业在成本敏感型市场中的竞争能力。更重要的是，针对原型开发优化的设计很少能够同时满足量产优化要求。这正是<a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">面向制造的设计（DFM）</a>至关重要的原因。DFM 并非调整制造流程以适应现有设计，而是重塑设计本身，确保每项特征、公差和几何结构均与可扩展的制造工艺相匹配。<h3>为何 DFM 对机器人行业更为重要</h3>机器人对部件提出独特要求：在紧凑的空间约束内，精确对位、结构完整性、轻量化效率和热性能必须兼顾。早期阶段不当的设计决策可能导致：<ul><li>零件数量和装配步骤过多</li><li>关节和运动系统存在错位风险</li><li>重量增加，影响能效</li><li>高性能应用中的热性能限制</li></ul>以 DFM 为导向的方法可在问题进入生产前加以解决，将复杂性转化为可制造的简洁设计。<h2>压铸作为 DFM 解决方案</h2>高压压铸在<a href="/resources/article/solving-robotics-manufacturing-challenges" target="_self">实现机器人行业有效 DFM</a>方面发挥核心作用。工程师无需装配多个机加工零件，而可设计集成式近净成形部件，以减少零件数量并提升整体系统性能。该方法已支持广泛的机器人平台，包括协作机器人（cobots）、自主移动机器人（AMRs）、四足机器人以及新兴的人形机器人系统；对于这些平台而言，可扩展性、精度和效率都是商业化的关键。这一转变从根本上改变了设计流程：<ul><li>零件整合：可将多个部件合并为一个铸件，减少装配时间并消除潜在失效点。</li></ul><ul><li>优化几何结构：加强筋、安装点和散热结构等特征可直接设计于零件中，无需额外工序即可提升强度和功能性。</li><li>规模化稳定精度：严格的公差和重复精度确保在高产量下仍能保持性能。</li></ul>压铸使制造商无需围绕制造限制进行设计，而能够同时兼顾性能与规模化生产。<h2>Dynacast 自动化如何提升可制造性</h2>先进压铸的一项常被忽视的优势，是其可与自动化制造环境相集成。自动化驱动的生产单元可提升一致性、降低波动，并支持连续产出，从而强化 DFM 阶段确立的目标。这种集成方法将 DFM 驱动的设计、精密压铸和自动化整合为无缝的制造流程。设计从一开始便针对可制造性进行优化，复杂部件以可重复的精度生产，自动化系统则确保规模化生产保持一致且高效。其成果不仅是降低成本，更是从概念到生产均得到精简和优化的流程。<h3>从设计之初融入可扩展制造能力</h3>对于希望实现规模化生产的机器人企业而言，最重要的转变是思维方式。制造不应成为事后考虑事项，而应从一开始便融入设计流程。借助 Dynacast 的<a href="/locations" target="_self">全球工程与制造网络，</a>这一先进 DFM 方法可在各地区得到一致应用，无论机器人项目在哪里开展，均可支持其从早期设计直至全面量产。最能受益于该方法的项目通常包括：<ul><li>零件数量多或装配复杂的设计</li><li>需要降低成本的重度依赖 CNC 加工的部件</li><li>对强度、精度和轻量化有要求的结构件</li><li>从原型阶段过渡至商业化产量的产品</li></ul>通过及早应用 DFM 原则，制造商可避免代价高昂的重新设计，并加快产品上市时间。<h3>更智能的机器人制造方法</h3>随着机器人技术持续发展，成功将不仅取决于创新本身，还需要具备高效、一致且可规模化生产高性能系统的能力。由精密压铸实现并由自动化生产支持的面向制造的设计，为行业提供了清晰的发展路径。它改变了机器人部件的设计方式、性能表现及其上市方式。对于准备实现规模化生产的企业而言，机遇不仅在于制造更优质的零件，更在于从一开始就构建更优的流程。准备让您的产品进入生产阶段？<a href="/contact-us" target="_self">联系工程师</a>即可开始。

Manufacturing facility with automated robots

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机器人技术的未来始于设计阶段。了解面向制造的设计（DFM）与压铸如何简化复杂结构、提升产品性能，并使产品为高效、稳定且可扩展的量产做好准备，帮助制造商缩短开发周期、降低生产成本，并在严格公差、轻量化与热管理要求之间实现更优平衡，从原型验证顺利过渡到商业化生产。

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