通过内部制造方式实现更高定制化

<p>Dynacast的全球设备制造中心开发全球最精密的压铸机。</p>

Two Dynacast machines with the operating panel

Dynacast_Die Casting Technologies_Machine Building

设备制造

咨询工程师

我们超过半数的压铸机均为内部制造，确保提供专业服务、促进创新并最大限度减少停机时间，从而交付无缺陷产品。  

Dynacast A210 SIS machine and the control panel

Dynacast_Die Casting Technologies_Machine Building_Machine.jpg

内部制造方式     

Dynacast提供更广泛的定制选项，可根据每位客户的具体需求和要求定制每台设备。

Label on Dynacast A2 machine at the lake forest facility

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更高定制化

通过简化设备生产流程并消除对外部供应商的依赖，我们能够为客户提供更具竞争力的价格。 

Automated conveyor belt transporting die cast parts

Dynacast_Die Casting Technologies_Hot Chamber_Belt.jpg

节约成本的解决方案  

我们的工程师在整个制造过程中为每位客户提供支持，涵盖设备制造、压铸、后处理工序及交付。 

Multi-slide die casting machine at Peterborough facility

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提升效率

我们的设备，助力您的成功 

Dynacast的设备制造专长涵盖模具设计、精密工程、精简维护和成本效益。了解这些复杂因素有助于改进制造流程。  

Large Square Card_Zinc.jpg

了解更多

我们的专有多滑块压铸机，包括行业领先的铝合金热室机型，凭借精确的温度控制，擅长快速生产结构复杂的薄壁零部件。

Multi-Slide 

Large Square Card_Magnesium.jpg

我们创新的中心浇口设备为具有外螺纹和复杂分型线的零部件提供解决方案。  

中心浇口

Large Square Card_Aluminum.jpg

IMA是我们定制的嵌件成形工艺，相比传统胶粘剂，可为小型锌合金零部件提供更优异的强度、耐久性和效率。 

Injected Metal Assembly 

Dynacast位于德国和加拿大的设备制造中心汇聚专业工程师，为锌、铝和镁合金开发全球最精密的压铸机之一。 

设备制造中心

精通设备制造，实现优化生产

<p>您的零部件需要表面涂层，但不确定哪种方案最合适？Dynacast 提供约三十种不同涂层，涵盖镀铬、化学镀镍等多种选择。本指南将介绍若干主要涂层类型、其特性及适用应用。</p><p>虽然本文涵盖了多种选项，但 Dynacast 会根据客户需求不断推出新的表面涂层解决方案。如果您需要此处未列出的涂层，请联系我们的团队。</p><p>如需了解特定<a href="/additional-capabilities/surface-finishes-and-plating" target="_self">表面处理选项</a>的详细信息，请咨询我们的设计工程师。</p><h2>镀铬与铬酸盐处理</h2><p>在了解具体涂层之前，必须区分镀铬和铬酸盐处理。铬源自铬元素，是一种电镀表面处理，通常具有类似汽车部件的光亮金属外观。相反，铬酸盐处理是一种耐腐蚀转化膜，而非附加涂层。Dynacast 可提供多种镀铬和铬酸盐处理选项。</p><h3>镀铬</h3><p><strong>光亮镀铬：</strong>这种镜面般的表面处理常见于<a href="/industries/automotive" target="_self">汽车</a>、玩具和家具。它具有防腐蚀性、良好的耐磨寿命和美观性。</p><p><strong>缎面镀铬：</strong>与光亮镀铬类似，但表面光泽较低。这两种表面处理均采用挂镀工艺，依次镀覆铜、镍和铬层。</p><h3>镀锌铬酸盐处理</h3><p>锌涂层质软、具有装饰性和耐腐蚀性，并通过牺牲性腐蚀保护基材。铬酸盐处理可增强耐腐蚀保护。</p><ul><li><strong>镀锌透明铬酸盐：</strong>呈现略带虹彩的蓝色色调。</li><li><strong>镀锌黄色铬酸盐：</strong>使成品零件呈黄色。</li><li><strong>镀锌黑色铬酸盐：</strong>提供黑色表面处理。</li></ul><h3>不含锌的铬酸盐处理</h3><p>不含锌的黑色铬酸盐是一种成本较低的铬酸盐处理类型，通常用于不需要高耐腐蚀性的零件。该涂层直接施加于锌压铸件。黄色铬酸盐零件先进行化学铣削，再进行铬酸盐处理，从而使零件呈现哑光表面。这两种涂层选项均非常薄，不会为整体涂层增加可测量的厚度。</p><h3>其他铬酸盐处理</h3><ul><li><strong>橄榄绿铬酸盐：</strong>具有深绿色表面处理，可耐受 150 小时白锈。</li><li><strong>三价铬酸盐：</strong>具有与传统铬酸盐相似的性能，但不含六价铬。其环境友好，呈亮蓝色，并超过汽车行业规范要求。</li></ul><h3>镀镍</h3><p>镀镍具有黄白色和坚硬的反光表面，在耐磨性、可焊性和尺寸重复性方面表现优异。通常在压铸件的铜层上施加镀镍，也可作为镀铬的底层。</p><ul><li><strong>光亮镍： </strong>最常见的类型，但进行冷成形时应谨慎，因为可能影响延展性。</li><li><strong>瓦特镍： </strong>具有缎面表面和更好的延展性，适用于需要冷成形的部件。</li></ul><h3>化学镀镍</h3><p>与电镀不同，化学镀镍沉积不需要电流。该工艺可获得极其均匀的涂层厚度。其因耐腐蚀性、耐磨性和耐磨耗性，以及延展性、润滑性、可焊性和硬度而得到广泛应用。</p><ul><li><strong>低磷、中磷和高磷： </strong>不同的磷含量会影响性能。</li><li><strong>黑色和深蓝色化学镀镍： </strong>主要用于装饰用途。</li></ul><h3>镀锡</h3><p>镀锡非常适合装配过程中需要焊接的部件。它具有优异的延展性、高可焊性和良好的表面覆盖性。</p><ul><li><strong>哑光锡：通常比光亮锡具有更好的可焊性。</strong></li><li><strong>光亮锡：因外观更佳而更常被指定使用。</strong></li></ul><h3>钴锡镀层</h3><p>钴锡镀层的外观和应用与镀铬相似，先进行铜/镍镀层，然后施加钴锡闪镀以形成类似镀铬的表面处理。其以硬度和耐久性著称。</p><h3>镀银</h3><p>尽管银容易因硫而失去光泽，但其成本较低，因而具有应用价值。镀银主要用于装饰、导电或导热用途，具有高导电性和导热性、可焊性、可塑性和延展性。</p><h3>镀金</h3><p>因其低接触电阻、可焊性和引线键合能力，常用于<a href="/industries/consumer-electronics" target="_self">&nbsp;消费电子产品</a>。与钴形成合金可提高硬度和耐磨特性。镀金分为四种类型：纯金、硬金、化学镀金和浸金。详细信息请参阅表面处理页面。</p><h3>镀镉</h3><p>具有出色的耐腐蚀保护性能，约为镀锌的两倍。常用于航空航天、海洋和盐水环境。</p><h3>镀黄铜</h3><p>镀黄铜主要用于装饰用途，可采用光亮或缎面表面处理，也可氧化以获得仿古外观。添加清漆面涂层可延长涂层使用寿命。</p><h3>化成膜</h3><p>化成膜也称为转化膜，专为<a href="/metals/aluminum" target="_self">铝压铸件</a>设计。涂层颜色会因多种因素而异，范围从深金棕色到浅黄色。重要的是，化成膜不会改变零件尺寸。化成膜主要有两种类型：1A 类和 III 类，详细说明请参阅 Dynacast 的表面处理页面。</p><h3>黑色电泳涂装</h3><p>黑色电泳涂装是一种通过电沉积施加的涂料涂层，可改善零件外观并保护其表面。</p><h3>阳极氧化</h3><p>阳极氧化可形成非导电保护涂层，对零件进行密封保护。常见类型包括透明阳极氧化和黑色阳极氧化。最终颜色受压铸合金影响，其中铝的颜色变化最小。阳极氧化支持多种染色选择，黑色、蓝色和红色最受欢迎。共有两类：1 类为不经染色的自然颜色，2 类为染成指定颜色。</p><h3>聚氨酯涂料</h3><p>聚氨酯涂料以优异的耐久性著称，通常建议用于户外或外露零件。可形成光滑或纹理表面，通常采用空气干燥，但烘烤可加快干燥过程。</p><h3>粉末涂层</h3><p>在涂层厚度均匀性和颜色一致性方面，粉末涂层优于标准湿式涂料。该涂层工艺需在较高温度下固化，形成极为坚韧的表面处理。除高硬度外，粉末涂层还具有良好的视觉效果，能有效遮盖轻微表面缺陷，并呈现耐久的高光泽外观。此外，它对环境友好，不会造成空气质量或危险废物问题。</p><h3>发黑处理</h3><p>发黑处理可提供保护性、耐腐蚀的表面处理。虽然常与枪械相关，但也应用于火花塞、家具支架和割草机刀片。黑色表面处理具有抗剥落性，并可吸附油或蜡。其经济性以及延长零件使用寿命和提升性能的能力，使发黑处理成为一种有价值的涂层选择。</p>

Dynacast secondary operations surface finishes

Dynacast_Resources_Secondary Operations

探索 Dynacast 的压铸件表面处理方案，包括镀铬、铬酸盐处理、化学镀镍、阳极氧化和粉末涂层等选择，可提升零部件的耐腐蚀性、耐磨性、可焊性与外观品质。了解各类涂层的特性、适用材料和应用场景，为工程设计、采购评估及产品开发提供清晰可靠参考，并根据性能、尺寸与环境要求选择合适的表面处理工艺。

压铸件表面处理选项 | Dynacast

Multi-Slide 压铸是一种具有环境效益的可持续制造工艺。

表面处理选项

<p>在精密压铸中，质量从来不是偶然获得的，而是从一开始就经过精心设计。Dynacast 不依赖生产线末端检验，而是将质量保证融入项目的每个阶段，从早期客户沟通直至全面量产。</p><p>为深入了解 Dynacast 如何为严苛行业持续提供高性能零部件，我们采访了 Dynacast 质量经理 Justin Titus，探讨公司的质量保证方法、背后的工具与技术，以及 Dynacast 真正区别于其他压铸供应商的优势。</p><h2>与质量经理 Justin Titus 的问答</h2><h3>Dynacast 如何开展质量保证？公司的差异化优势是什么？</h3><p>Dynacast 的质量保证流程比许多人预期的更早开始。工程图纸虽定义尺寸和公差，却很少能涵盖全貌，包括功能预期、外观要求，或零部件在实际工况中的具体使用方式。</p><p>为满足高度受监管及性能关键型行业的要求，公司遵循严谨的 PQP 和 APQP 式质量策划流程。然而，Dynacast 的差异化优势在于这些流程的应用深度。</p><p>其中一个关键环节是 Dynacast 的全面可行性研究，它相当于与客户进行结构化的“访谈”。该流程有助于识别图纸中可能未明确说明的关键细节，例如功能要求、外观预期、装配条件、配合零部件、设备交互，以及特定尺寸在实际应用中的影响。</p><p>通过及早识别这些因素，包括客户可能尚未意识到的风险，Dynacast 能够主动设计模具、工艺和质量控制措施，在问题发生前加以预防。</p><h3>在客户沟通流程中，质量团队何时开始参与？</h3><p>质量团队会尽早参与，但随着项目推进，其参与程度也会不断深化。</p><p>在客户沟通的早期阶段，即项目尚未完全获批之前，Dynacast 的工程师会与客户开展 <a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">面向制造的设计（DFM</a>）讨论，以评估可行性。这些早期会议重点评估零部件能否利用 Dynacast 现有技术成功生产。</p><p>采购订单确认后，Dynacast 将开展完整的全面可行性研究，从而进行更深入的质量策划、更详细的模具设计，并制定稳健的控制计划。通过循序渐进的方法，Dynacast 能够在早期开展协作，同时审慎管理资源。</p><h3>哪些因素对最终零部件质量影响最大？</h3><p>据 Justin 介绍，<a href="/additional-capabilities/tooling" target="_self">模具设计</a>是影响零部件质量最重要的单一因素，预计约占整体结果的 75%。</p><p>关键考量因素包括内浇口位置、材料流动、型芯设计及耐用性、流道布局，以及零部件将如何进行切边和搬运。即使采用最佳生产控制措施，也无法弥补不良的模具设计。</p><p>通过前期投入时间充分了解要求并正确设计模具，Dynacast 可减少缺陷、降低客户困扰、避免争议，并降低长期成本。</p><h3>Dynacast 如何处理生产过程中的缺陷或问题？</h3><p>当出现问题时，特别是在新项目中，Dynacast 采用结构化的跨职能问题解决方法。</p><p>Dynacast 的质量负责人会频繁召开会议，明确分配行动事项，并直接在设备旁观察工艺。团队通常会亲自调查缺陷，因为实时观察工艺往往能够迅速发现根本原因。</p><p>产品进入常规生产后，Dynacast 会明确指定责任人解决问题，并确保进展按计划推进。</p><h3>Dynacast 监控的最常见缺陷有哪些？</h3><p>常见监控缺陷包括切边损伤、型芯断裂和气孔，其中许多与模具设计密切相关。</p><p>对于有密封或气密性要求的零部件，气孔尤为关键。尽管并非所有压铸件都对气孔敏感，但对于性能关键型应用，Dynacast 会对其进行严密监控和管理。过往项目中获得的经验会被记录并应用于未来项目，充分利用长期任职团队成员的经验。</p><h3>Dynacast 使用哪些技术来预防或检测缺陷？</h3><p>Dynacast 采用多项主动式质量技术，通常超出客户要求：</p><ul><li>在铝合金生产业务中每日进行 X 射线检测，逐台设备监控气孔表现</li><li>采用光谱仪检测，根据供应商认证文件验证来料合金成分</li><li>采用统计过程控制（SPC）方法，包括零件重量监控，以便及早识别不良趋势</li></ul><p>这些工具共同提供对工艺稳定性的实时洞察，并可在问题升级前实施早期干预。</p><h3>Dynacast 是否采用新技术？原因是什么？</h3><p>Dynacast 根据实际需求，而非行业趋势，采用<a href="/die-casting-technologies" target="_self">新技术</a>。</p><p>例如，在生产一款对泄漏和气孔要求严格的大型 EV 逆变器盖板时，Dynacast 实施了喷射冷却和真空辅助压铸——这些技术当时对公司而言尚属新技术。这些投资旨在确保质量一致性，并避免前供应商曾遇到的挑战。</p><p>团队投入时间进行培训和学习，最终建立了稳定工艺，持续满足客户预期。</p><h2>客户为何选择 Dynacast 作为质量合作伙伴</h2><p>除产品质量外，Dynacast 还以响应迅速、沟通清晰和责任明确而著称。问题能够得到快速处理，责任归属清晰，纠正措施得到贯彻落实，进一步巩固了 Dynacast 作为值得信赖的长期合作伙伴的角色。</p><h3>质量合作伙伴，而非仅仅是供应商</h3><p>在 Dynacast，质量保证不仅是检验和合规，更是一种植根于早期参与、严谨策划、稳健模具设计和积极响应式合作关系的理念。通过将深厚的技术专长与主动沟通和责任落实相结合，Dynacast 帮助客户降低风险、提升性能并实现长期成功。</p><p>对于寻求将质量视为共同责任的压铸合作伙伴的企业，Dynacast 能够从概念阶段到量产阶段提供信心保障。</p>

Dynacast employees checking for quality assurance

Dynacast_Resources_Article_Quality Assurance

了解 Dynacast 如何通过早期客户协作、全面可行性研究、严谨的模具设计、控制计划及先进质量保证技术，确保精密压铸件质量稳定可靠。本文还介绍其如何监控气孔、运用 X 射线检测和统计过程控制，在问题升级前进行干预，并通过清晰沟通与责任落实，帮助客户从概念到量产降低风险、提升性能、满足严苛应用要求并实现长期成功。

深入了解 Dynacast 的精密压铸质量保证

深入了解 Dynacast 的质量保证方法

<p>25 年来，Dynacast 凭借其 <a href="/die-casting-technologies/multi-slide" target="_self">Multi-Slide 技术</a>的创新性和卓越性能，在精密压铸行业中脱颖而出。不同于传统压铸工艺，我们的专有方法使我们能够根据每位客户的独特需求，设计和制造定制化设备、模具及压铸解决方案。</p><p>这种灵活性使我们能够交付具备<strong>卓越精度、质量和效率</strong>的零部件，这一能力鲜有业内企业能够提供。</p><h2>面向制造的设计（DFM）</h2><p>我们的工程团队认为，最成功的项目始于早期协作。通过在设计阶段引入我们的工程师，我们帮助客户充分利用<a href="/additional-capabilities/tooling" target="_self">Multi-Slide 模具</a>，实现最佳可制造性。</p><p>Multi-Slide 模具可通过多方向抽芯提供更大的设计灵活性。这使复杂几何特征能够直接压铸成形于零件中，通常可省去成本高昂的二次机加工或钻孔工序。</p><p>例如，在生产带通孔的零部件时，Multi-Slide 压铸模具可将孔直接压铸成形于零件中。相比之下，传统模具需要在压铸后进行钻孔，这会增加时间、成本及产生偏差的可能性。</p><p>通过及早融入 DFM 原则，Dynacast 帮助客户减少生产工序、提高零件一致性并降低总体成本。</p><h2>Multi-Slide 模具：兼具精度与效率</h2><p>我们的 Multi-Slide 压铸机配备先进推力装置、灵活的横梁适配器系统和快速气动压射系统。这些技术共同实现：</p><ul><li>减少零件差异和尺寸偏差</li><li>改善金属流动和充型速度</li><li>减少飞边和孔隙率</li><li>在大批量生产中实现更严格的过程控制</li></ul><p>由此形成的压铸工艺能够大批量生产具有卓越精度和表面质量的小型复杂零部件。Multi-Slide 模具可确保每个零件均满足严格公差要求，同时在规模化生产中保持成本效益。</p><h3>零件优化与卓越的零件质量一致性</h3><p>借助 Dynacast 的 Multi-Slide 压铸技术，制造商可对尺寸精度和表面质量实现出色控制，从而在每个生产批次中获得一致的高质量零件。Multi-Slide 模具旨在以<strong>更严格的公差</strong>实现<strong>更高的零件间一致性</strong>，通常约为 ±0.002 英寸，不足标准模具生产零部件偏差的一半。</p><p>这种精度水平可实现多种<a href="/additional-capabilities/part-improvement" target="_self">零件优化</a>，包括：</p><ul><li>能够<strong>压铸更薄的壁厚</strong>，以减轻重量并节省材料</li><li>更精确地压铸<strong>外螺纹和内螺纹</strong></li><li>以极少的孔隙率或飞边提升<strong>表面质量</strong></li><li>即使在高产量条件下，不同生产批次之间也具有<strong>更高的一致性</strong></li></ul><p>通过结合精密模具、优化的金属流动和工艺重复性，Dynacast 的 Multi-Slide 工艺可生产仅需少量精加工和装配的高质量零部件。我们能够更精确地压铸外螺纹。</p><h3>降低成本和废料</h3><p>传统压铸模具可能复杂且成本高昂，尤其适用于需要多方向抽芯或后续机加工的零件时。Multi-Slide 技术通过将这些特征整合到一次操作中，解决了这些挑战。</p><p>主要成本优势包括：</p><ul><li><strong>更低的模具成本</strong>：Multi-Slide 模具可通过无需二次操作即可压铸完整特征，其成本可低于标准模具的一半。</li><li><strong>减少废料</strong>：更小的流道和溢流槽意味着更少的多余材料和更低的废品率。</li><li><strong>更短的循环时间</strong>：Multi-Slide 系统可更快速地充型和顶出零件，从而提高产能并降低单件成本。</li></ul><p>根据零件几何形状，Multi-Slide 模具可配备<strong>五至七个滑块</strong>，从而高效且稳定地生产复杂形状。</p><h3>用于复杂零部件的 Multi-Slide 压铸</h3><p>Dynacast 的 Multi-Slide 压铸工艺是生产<strong>小型、高精度及复杂几何形状零部件</strong>的理想解决方案。该工艺尤其擅长生产<strong>净成形或近净成形零件</strong>，包括复杂的内螺纹和外螺纹，无需进行二次机加工。</p><p>应用涵盖以下行业：</p><ul><li>汽车和电动汽车零部件</li><li>消费电子产品</li><li>医疗器械</li><li>通信五金件</li><li>工业设备和连接器</li></ul><p>通过将模具设计创新与数十年的工艺专业经验相结合，Dynacast 持续提升其压铸业务的效率、速度和质量，利用现有最先进的技术交付尽可能优质的零部件。</p><h2>与 Dynacast 合作，获取先进的 Multi-Slide 解决方案</h2><p>Dynacast 的专有 Multi-Slide 技术可提供独特的竞争优势，具备标准压铸方法无法媲美的精度、一致性和成本节约优势。</p><p>无论您需要优化现有零部件还是开发新设计，我们的工程师均可帮助您利用 Multi-Slide 模具降低成本、提升零件质量并加快生产。</p>

A picture of a multi-slide die cast tool.

Die Casting Technologies_MultiSlide Tooling

了解 Multi-Slide 压铸技术的优势：从提升零件设计自由度和尺寸精度，到优化金属流动、减少飞边与孔隙率、缩短生产周期，并降低模具、材料及单件成本，帮助复杂精密零件实现更高效、更稳定的批量生产。适用于需要多向抽芯、薄壁结构、内外螺纹及近净成形特征的应用，在保证表面质量和严格公差的同时，减少二次加工需求和生产废料。

Multi-Slide 压铸技术的优势

了解 Dynacast 的 Multi-Slide 技术如何降低成本、提升质量并简化您的制造流程。 

Multi-Slide 技术的优势

深入了解Dynacast设备制造 

Black and Dynacast blue thermal map pattern