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Dynacast - 资源 - L1

真实结果

Dynacast 将想法转化为高精度金属部件。利用创新技术、无与伦比的工程专业知识和世界上最精确的压铸能力，我们是全球寻求定制解决方案的行业领导者的首选金属制造商。

Dynacast 公司概况 2025

<p>When miniaturization meets industrial-grade durability, the stakes are high. For SICK, a global leader in sensor technology, designing the <strong>picoScan100 2D LiDAR sensor</strong> meant pushing the limits of engineering—requiring a manufacturing partner to deliver precision, complexity, and reliability in one of the smallest, most sensitive components on the market.</p><h2><strong>The Challenge: Tiny Sensor, Big Demands</strong></h2><p>SICK's picoScan100 posed a unique engineering dilemma. The <strong>sensor housing</strong> had to be <strong>incredibly small</strong>, <strong>mechanically intricate</strong>, and <strong>tolerant to the rigors of industrial environments</strong>—all while ensuring <strong>exact internal tolerances</strong> for stable lens placement. Complicating matters further were <strong>minimal draft angles</strong> and the necessity for <strong>flawless shot accuracy</strong>, making traditional manufacturing approaches difficult and error prone.</p><h2><strong>The Solution: Precision Engineering from Concept to Completion</strong></h2><p>Recognizing the sensor’s complexity, SICK turned to Dynacast for a solution that would combine <strong>engineering expertise, process control, and collaborative innovation</strong>.</p><p><strong>1. Collaborative Design Support</strong></p><p>Dynacast was brought in early to help optimize the housing’s geometry, ensuring <strong>manufacturability without compromising function</strong>. This proactive partnership allowed design and production to align from day one.</p><p><strong>2. Simulation-Driven Precision</strong></p><p>By leveraging simulation software alongside deep die casting expertise, Dynacast fine-tuned the tooling and process flow—<strong>mitigating risks</strong> before production began.</p><p><strong>3. Precision Microcasting</strong></p><p>With a focus on <strong>gating and overflow design</strong>, Dynacast achieved flawless mold filling—ensuring dimensional integrity and consistent part quality at micro scales.</p><h2><strong>The Results: Flawless Execution, Satisfied Partners</strong></h2><p>SICK’s expectations were not only met—they were exceeded.</p><ul><li><strong>Seamless Integration</strong>: The sensor housing was implemented smoothly, <strong>without the need for post-production corrections.</strong></li><li><strong>Perfect Performance</strong>: Every unit met the stringent performance requirements essential to the LiDAR system’s functionality.</li><li><strong>Customer Satisfaction</strong>: SICK lauded the collaboration and outcome, with Dynacast recognized for a well-executed strategy that delivered value from start to finish.</li></ul><p><strong>“[Dynacast delivered] smooth implementation of the entire project without additional corrections.”</strong> – <em>SICK</em></p><p><strong>“SICK was a very satisfied customer thanks to our implementation strategy.”</strong><br />– <em>Markus Verini, Business Development Manager, Dynacast Europe</em></p>

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Discover how Dynacast provided high-precision die-cast components for SICK’s LiDAR sensors, ensuring optimal performance and reliability.

Precision Die Casting for SICK’s LiDAR Sensor | Dynacast

Discover how Dynacast partnered with SICK to deliver flawless, high-precision sensor housing for the picoScan100 2D LiDAR—overcoming extreme design challenges through early collaboration, simulation-driven engineering, and micro-scale casting expertise.

How Dynacast Delivered Precision for SICK’s LiDAR Sensor

<h2><strong>The Challenge: Plant Closure Opens a Complex Mission</strong></h2><p>When a long-established plant shut down, a leading player in the security products industry was faced with an urgent and complicated transition. The facility's aging infrastructure, high labor costs, and inefficient tooling utilization had made in-house production unsustainable. With most of the tooling contributing minimally to overall production spend, the decision was made to relocate dozens of tools—an ambitious move requiring speed, coordination, and technical precision.</p><p>But the road ahead wasn’t simple. Rising cost pressures, logistical strain from shipping dozens of tools monthly, and unclear tooling documentation posed real threats to success. On top of that, inconsistent sampling protocols and missing information for secondary operations risked slowing everything down.</p><h2><strong>The Solution: A Smart Shift to Efficiency and Control</strong></h2><p>Dynacast’s focus was not just on moving tools—it was on optimizing them for better performance and building a foundation for long-term value.</p><p>Dynacast brought deep <strong>expertise in precision casting</strong>, using an engineering-first approach to ensure every part was thoughtfully designed and accurately cast for optimal performance. This technical rigor was matched by <strong>speed without compromise</strong>—the team acted swiftly to meet tight timelines without ever cutting corners, maintaining the highest quality standards throughout. What truly set the project apart, however, was the <strong>partnership dynamic</strong>.</p><h2><strong>The Implementation: Prioritizing Medium-to-Low Volume Parts</strong></h2><p>Thanks to compatibility with the customer’s existing equipment platforms, the Dynacast team was able to integrate the transferred tools with minimal disruption—often getting machines running within a day or two. Dynacast focused efforts where it mattered most: medium-to-low volume parts that offered the greatest strategic value, while also keeping future high-volume opportunities in view.</p><h2><strong>Capabilities That Count</strong></h2><p>The equipment used at Dynacast represented a major upgrade from the aging machines of previous suppliers. Our ability to build both tools and machines in-house gave the team unique control over quality and lead times. And when added flexibility was needed, our collaboration with global teams—including engineering support from Asia—ensured nothing slowed progress.</p><h2><strong>The Results: Partnership, Performance, and Future Potential</strong></h2><p>Weekly check-ins, pilot runs, and a commitment to shared success laid the groundwork for a lasting strategic relationship. By avoiding supply chain disruptions during a critical transition, Dynacast not only ensured continuity but also improved tooling performance—extending tool life and setting the stage for future growth and opportunities.</p><p></p>

Learn how Dynacast managed a complex tooling move after a plant closure, ensuring uninterrupted production and timely delivery.

Tooling Transfer After Plant Shutdown | Dynacast Case Study

In this case study, you'll see how Dynacast tackled the urgent challenges of a plant closure for a major security products company—moving dozens of tools quickly and precisely while improving overall efficiency. You'll learn how their engineering-first approach and close collaboration helped turn a complex transition into a long-term strategic win.

How Dynacast Orchestrated a Complex Tooling Move

<h2><strong>The Challenge: A Race Against Time and Quality</strong></h2><p>Faced with new federal incentives aimed at reshoring production to the U.S., a leading solar mounting system manufacturer encountered a major roadblock. Their previous die casting supplier couldn’t deliver the speed, quality, or production volume needed to capitalize on the opportunity. Poor production output, neglected tool maintenance, and lack of support put both the project timeline and valuable tax incentives at risk.</p><h2><strong>The Objective: Onshore, Scale, and Elevate Quality</strong></h2><p>The customer’s goals were clear: move production stateside, improve component quality, and ramp up capacity to meet a growing market. But meeting these targets meant overcoming the obstacles of a struggling supplier and executing a tooling transfer that wouldn't disrupt the manufacturing timeline.</p><h2><strong>The Solution: A Strategic Partnership Built for Performance</strong></h2><p>The Dynacast team quickly developed a plan to bring the customer's program back on track.</p><p>Dynacast prioritized a <strong>rapid, quality-driven onshoring</strong> process, recognizing the urgency of the situation. The team executed a seamless tooling transfer and ramped up production, enabling the immediate delivery of high-quality parts from day one.</p><p>In addition, <strong>supply chain simplification</strong> was a key focus. Dynacast offered a range of value-added services, including in-house assembly, custom fixtures, and specialized packaging.</p><h2><strong>Engineering in Action: From On-Site Visits to Dynacast Lake Forest</strong></h2><p>The success of this transition hinged on careful engineering and collaboration:</p><ul><li><strong>A Hands-On, Collaborative Approach</strong>: Dynacast’s Lake Forest engineering team worked closely with the customer’s technical staff to understand exact product and tooling requirements. The process began with an on-site review at the outgoing supplier’s facility and continued with a detailed inspection once the tools arrived at Dynacast.</li><li><strong>Expert Tool Refurbishment &amp; Integration</strong>: The tools were thoroughly cleaned, refurbished, and, where needed, modified to suit Dynacast’s production environment. This careful preparation ensured a smooth handoff with minimal production disruption.</li></ul><h2><strong>The Results: Onshoring Success with Room to Grow</strong></h2><p>The solar manufacturer successfully moved production to the U.S., qualifying for tax incentives and dramatically improving part quality. Beyond immediate gains, the company also laid the groundwork for broader reshoring initiatives.</p>

Discover how a solar company leveraged U.S. tax incentives by relocating manufacturing domestically with Dynacast, enhancing efficiency and cost savings.

Onshoring Solar Manufacturing | Dynacast Case Study

Discover how Dynacast helped a solar mounting system manufacturer overcome critical supplier issues just in time to meet federal reshoring incentives. You'll see how fast, high-quality production, smart engineering, and close collaboration enabled a seamless transition to U.S.-based manufacturing—paving the way for long-term growth and success.

How This Solar Company Capitalized on Tax Incentives By Onshoring

<h2><strong>The Challenge: Ensuring Strict Quality in Safety-Critical Die Cast Tool Transfers</strong></h2><p>A prominent manufacturer of air brake systems for heavy-duty trucks needed a reliable die casting partner to ensure the continuity and quality of their safety-critical components. With their production reliant on zinc die cast parts, they were faced with several critical tools needing to be transferred with zero disruption to their manufacturing schedule.</p><p>The company turned to Dynacast’s Peterborough facility, having previously experienced the team's technical reliability and industry expertise.</p><h2><strong>The Solution: Expertise, Communication, and Precision Engineering</strong></h2><p>Dynacast’s longstanding partnership with the customer laid the groundwork for a tooling transfer that was both technically sound and operationally seamless. The project’s success hinged on three pillars:</p><ol><li><strong>Open Communication and Dedicated Support</strong><br />Clear, proactive dialogue ensured alignment between both teams. Dynacast provided continuous technical support throughout the transition, enabling fast decision-making and issue resolution.</li><li><strong>Flawless Tooling Integration</strong><br />The transfer process was meticulously managed, with the tooling relocated directly to the Peterborough site for immediate integration into production.</li><li><strong>Relentless Focus on Quality</strong><br />With safety-critical parts in scope, Dynacast maintained stringent quality standards every step of the way—protecting both performance and customer trust.</li></ol><h2><strong>Engineering Highlights: Solving for the Unknown</strong></h2><p><strong>The absence of existing CAD files or tool documentation added complexity to the situation.</strong></p><p>The engineering team began with a <strong>comprehensive tool assessment</strong>, manually evaluating each tool to determine its condition, shot life, and overall suitability for continued use. With no existing CAD data or tool files, this hands-on inspection was critical to ensuring a reliable production setup.</p><p>Following the assessment, the team executed a <strong>direct facility transfer</strong>, transporting the tools straight to Dynacast’s Peterborough facility.</p><h2><strong>The Outcome: A Smooth Die Cast Tooling Transfer</strong></h2><p>The tooling transfer was completed successfully and fully integrated into production—without causing any disruption to the customer’s schedule. From the outset, Dynacast maintained the high-quality standards required for safety-critical components, ensuring reliable performance and consistency from day one.</p>

Discover how Dynacast ensured seamless production of safety-critical air brake components through transferring die cast tooling.

Tooling Transfer for Air Brake Parts | Dynacast Case Study

In this case study, you’ll learn how Dynacast helped a leading air brake system manufacturer seamlessly transfer critical die cast tooling—without disrupting production or compromising safety. You’ll see how clear communication, hands-on engineering, and a relentless focus on quality made it possible to maintain high performance and trust in a safety-critical environment.

How Dynacast Seamlessly Transferred Safety-Critical Tooling

<p>As industries continue to push the boundaries of lightweight metal components without compromising safety, a breakthrough material is now playing a pivotal role in Dynacast Austria’s latest manufacturing advancement: <strong>MgCarbonit91</strong>. This innovative magnesium alloy combines exceptional castability with a unique fire-retardant capability—contributing to safer, lighter parts produced through <strong>thixomolding</strong>.</p><h2><strong>MgCarbonit91: A High-Strength, Fire-Retardant Magnesium Alloy</strong></h2><p>Traditionally, the challenge with magnesium alloys has been striking the right balance between flame resistance and mechanical strength. While earlier compositions have improved ignition temperatures to meet flame-resistance standards, they often did so at the expense of structural performance—especially when compared to the widely used MgAZ91 alloy.</p><p>MgCarbonit91 solves this challenge. <strong>By adding carbon nanoparticles, it maintains the strong mechanical properties of traditional magnesium alloys. The result is a material that is </strong><strong>flame-resistant</strong><strong>.</strong></p><h2><strong>Thixomolding's Impact on </strong><strong>Aerospace, Electronics and More</strong></h2><p>Dynacast Austria is leveraging the benefits of MgCarbonit91 in its new semi-solid metal processing technique, Dynathixo, which is ideal for producing high-precision magnesium parts. MgCarbonit91’s thixomoldability ensures smooth flow, minimal porosity, and consistent surface finish—even in intricate mold designs.</p><p>This development positions Austria as a central hub in Dynacast’s global network for magnesium applications, particularly in high-stakes sectors like aerospace, electronics, and energy storage.</p><h2><strong>MgCarbonit91 vs. Aluminum</strong></h2><p>Weighing in at just two-thirds the density of aluminum, MgCarbonit91 enables substantial weight reductions without compromising strength or safety. Its properties make it ideal for use in aircraft interiors and other applications where both fire safety and structural integrity are paramount.</p><h3><strong>Key characteristics of MgCarbonit91:</strong></h3><ul><li>Self-extinguishing for enhanced fire safety</li><li>Excellent casting and thixomolding process compatibility</li><li>Strong mechanical performance</li><li>Lightweight—approximately 33% lighter than aluminum</li><li>Suitable for high-risk applications</li></ul><h3><strong>Typical applications include:</strong></h3><ul><li>Battery housings</li><li>Aircraft seat backs and footrests</li><li>Display housings and table arms</li><li>Electronic enclosures and control boxes</li></ul><h2><strong>Innovation That Protects and Performs</strong></h2><p>By integrating MgCarbonit91 into its thixomolding operations, <a href="https://www.dynacast.com/en-us/locations/dynacast-austria">Dynacast Austria</a> is furthering its commitment to innovative materials that offer both performance and protection. As safety regulations grow more stringent and demand for lightweight metals continues to rise, MgCarbonit91 stands out as a next-generation alloy helping to shape the future of precision magnesium manufacturing.</p>

Manufacturing employee operating equipment in Peterborough

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Discover how Dynacast's magnesium alloys achieve fire resistance, offering lightweight and safe solutions for advanced engineering applications.

Fireproof Magnesium Alloy Explained | Dynacast

This article introduces MgCarbonit91, a groundbreaking fire-retardant magnesium alloy used in Dynacast Austria's advanced thixomolding process. Readers can expect to learn how this material achieves a rare combination of lightweight strength, fire safety, and excellent moldability, making it ideal for high-performance applications in aerospace, electronics, and energy storage.

What Makes This Magnesium Alloy Fireproof?

<p>注塑金属组装 （IMA） 是一个 4 步工艺，它取代并超越了传统的组装方法，包括压接、焊接、铆接和焊接。IMA 非常适合组装不同形状、尺寸和材料的组件，包括金属、陶瓷、玻璃、纤维、纸张、弹性体和塑料。</p>

注塑金属组装 （IMA） 是一个 4 步工艺，它取代并超越了传统的组装方法，包括压接、焊接、铆接和焊接。IMA 非常适合组装不同形状、尺寸和材料的组件，包括金属、陶瓷、玻璃、纤维、纸张、弹性体和塑料。

什么是注塑金属组件？

<p>Dynacast 能够创建公差为 +/-0.02 毫米的定制精密组件。通过我们的多滑块工艺，我们通常可以制造净形零件，而无需二次作，包括内螺纹和外螺纹。最终结果是一个高速、温度受控的工艺，生产出几何形状非常复杂的薄壁部件，如果使用其他压铸方法，则需要由两个或多个部件制造。如果您需要小型复杂部件，多滑块压铸可能是您最好的解决方案。联系我们的工程团队以开始您的项目。</p>

Dynacast 能够创建公差为 +/-0.02 毫米的定制精密组件。通过我们的多滑块工艺，我们通常可以制造净形零件，而无需二次作，包括内螺纹和外螺纹。最终结果是一个高速、温度受控的工艺，生产出几何形状非常复杂的薄壁部件，如果使用其他压铸方法，则需要由两个或多个部件制造。如果您需要小型复杂部件，多滑块压铸可能是您最好的解决方案。联系我们的工程团队以开始您的项目。

多滑块压铸工艺

Dynacast 提供专有的多滑块热室铝压铸。这种高速工艺的生产能力高达每分钟 10 个循环，同时确保零件之间的均匀性。

多滑块铝压铸

Dynacast Peterborough 以其多滑块技术、具有集成自动化功能的标准压铸和 IMA（注射金属组件）精密锌制造而闻名。彼得伯勒工厂致力于设计、建造、制造和交付优质压铸件。

Dynacast 彼得伯勒工厂聚焦

<p>Dynacast Lake Forest 工厂致力于使用传统和多滑块机器压铸锌合金，以及压铸铝合金。Dynacast Lake Forest 配备了最先进的技术，可提供最高质量的压铸件。</p>

Dynacast Lake Forest 工厂致力于使用传统和多滑块机器压铸锌合金，以及压铸铝合金。Dynacast Lake Forest 配备了最先进的技术，可提供最高质量的压铸件。

Dynacast Lake Forest 设施聚焦

<p>参观 Dynacast Peterborough 工具室。内部压铸工具设计为公司提供了更大的灵活性、控制、定制和响应能力。它简化了生产流程，改善了设计和生产团队之间的协作，并有助于长期节省成本和提高产品质量。</p>

参观 Dynacast Peterborough 工具室。内部压铸工具设计为公司提供了更大的灵活性、控制、定制和响应能力。它简化了生产流程，改善了设计和生产团队之间的协作，并有助于长期节省成本和提高产品质量。

压铸模具和工程能力

<p>从材料选择到选择最佳工艺和消除二次作，Dynacast 的工程师在设计过程中与每个客户合作，以确保零件设计能够在批量生产中取得成功。Dynacast 与其他压铸公司的主要区别之一是我们的模具质量。我们所有的模具均使用特定的钢材类型制成，并经过额外的热处理，可以承受大量注射并保持所制造部件的完整性。我们的工具停机时间短，一次又一次地制造出一致、复杂的零件，并且比大多数竞争对手的使用寿命更长。我们的多滑动工具通常提供终身保修。</p>

从材料选择到选择最佳工艺和消除二次作，Dynacast 的工程师在设计过程中与每个客户合作，以确保零件设计能够在批量生产中取得成功。Dynacast 与其他压铸公司的主要区别之一是我们的模具质量。我们所有的模具均使用特定的钢材类型制成，并经过额外的热处理，可以承受大量注射并保持所制造部件的完整性。我们的工具停机时间短，一次又一次地制造出一致、复杂的零件，并且比大多数竞争对手的使用寿命更长。我们的多滑动工具通常提供终身保修。

Dynacast工具和工程专业知识的好处

在本视频中，了解具有在线机器人修整功能的全自动传统锌压铸单元。传统的压铸模具设计有单腔或多腔。该工具旨在提高效率并减少二次作，从而有助于降低成本。传统压铸模具的其他好处包括：<p></p> <ul><li>模具旨在有效管理大批量生产</li><li>净形状压铸，其设计重点是避免二次作</li><li>钢支撑模具有助于延长工具的使用寿命</li><li>通过适当规划的冷却和水管线实现高效生产</li></ul>

在本视频中，了解具有在线机器人修整功能的全自动传统锌压铸单元。

传统的压铸模具设计有单腔或多腔。该工具旨在提高效率并减少二次作，从而有助于降低成本。传统压铸模具的其他好处包括：

专为高效管理大批量生产而设计的模具
净形压铸，注重设计，避免二次作
钢支撑模具有助于延长工具的使用寿命
通过适当规划的冷却和水管线实现高效生产

传统的锌压铸工艺

<h4>所有的好处，没有缺点</h4><p>没有什么比坐在华丽的甲板上晒太阳更好的了。如果维护得当，甲板是您生活空间的延伸，也是任何财产的资产。但正如任何甲板所有者都知道的那样：他们可能会做很多工作。年复一年，木地板需要定期维护——从重新铺面到上漆。如果他们不明白，他们可能会成为危险的碍眼物。</p><p>当然，到目前为止，木材一直是甲板的默认材料。但如果 SigmaDek 与它有任何关系，那就不再是了。我们花了一些时间与产品开发副总裁 Brian Boettger 一起了解更多信息。</p><h4>诚邀客户：一家金属瓷砖制造商</h4><p>Butlers 看过 Giles Miller 的作品，并希望为其咖啡厅柜台采用黄铜饰面。设计师以前曾在瓷砖上制作过黄铜饰面，但他们担心陶瓷无法承受繁忙机场的需求（包和行李手推车可能会带来相当大的冲击）。因此，他们想到了制造金属瓦，并开始研究金属制造工艺。</p><p>他们想要的是一块 40 毫米见方的金属砖，有一个倒角面，一个角比对角线高 20 毫米——这样当它旋转时，光线会以不同的方式捕捉到它。“当我们开始寻找制造商时，还有其他几家金属铸造公司，但 Dynacast 是最有帮助的，”设计师 Kirstie Little 说，“也是唯一一家能够在很短的交货时间内制造出我们需要的数千块瓷砖的公司。</p><h3>从绘图板到咖啡馆柜台</h3><p>设计师们参观了 Dynacast 位于威尔士威尔士威尔士普尔的英国工厂，销售经理 John Jackson 和销售团队的其他成员一样，也是一位经验丰富的工程师，他带领他们参观了工厂。“我们向 John 展示了图纸，他对流程以及可以做什么和不能做什么非常有帮助，”Kirstie 说。“他告诉我们如何获得正确的饰面，以及如何用后面的螺丝系统固定瓷砖，因为它们有点太重了，无法粘在上面。让 John 从一开始就参与进来意味着一切都进行得更快。</p><p>对 John 来说，这是一个有趣的项目。他知道锌将是最适合铸造的金属，因为它擅长处理表面光洁度。他还知道客户想要均匀的黄铜饰面，因此在最初的铜涂层之后，他建议镀镍以形成白色表面，从而将黄铜层很好地覆盖在上面。</p><p>这些瓷砖将由 Giles Miller 在其生产空间固定在面板上，然后送给客户进行安装。组装人员需要能够从盒子中取出任何瓷砖，并且知道间距绝对一致，因此瓷砖之间没有加工变化至关重要。Dynacast 还确保电镀均匀，不会在锋利的边缘和角落上堆积。不允许任何加工痕迹破坏饰面。严格的一次成功方法意味着无需后续修整或抛光。</p><h3>展示产品</h3><p>由于客户、Dynacast 和电镀分包商之间的良好沟通，该项目在短短 7 周内就按时交付。Kirstie 说，Butlers “绝对喜欢”这个结果，他们正在讨论另一个潜在的项目。同时，压铸金属瓷砖是 Giles Miller 产品系列的重要延伸，设计师们已经与 John 讨论了其他形状和不同的饰面，例如古董黄铜和黑镍。</p><p>这个不同寻常的项目也为 John Jackson 和 Dynacast 提供了一种新的方式，向人们展示锌压铸和表面处理可以做些什么。“如果你能在这么短的时间内提供像这样具有美容挑战性和视觉震撼性的东西，那确实会带来新的机会，”他说。“我以前从未想过以这种方式使用锌压铸，这个项目表明，我们在应用锌压铸方面只受限于我们的想象力。”</p>

Explore how advanced die cast plating techniques improve surface quality, durability, and performance.

Enhance Die Cast Plating for Superior Finish

探索 Dynacast 在锌压铸和卓越电镀解决方案方面的专业知识如何为备受瞩目的咖啡馆柜台项目提供令人惊叹、均匀的黄铜饰面，展示金属瓷砖的多功能性和美学潜力。

Superior Die Cast 电镀

<h2>从塑料转向金属以获得终极零件强度Dynacast</h2><p>的展示是制造电动机小齿轮。小齿轮是电机整体功能中不可或缺的一部分，需要精确的公差和高强度的材料。</p><h3>塑料与金属组件</h3><p>最初，客户用塑料设计了零件，但一旦零件投入测试，高温和疲劳要求导致零件失效。此外，塑料生产过程未能满足零件性能所需的技术要求。为了实现最佳性能，客户需要机电机构具有更严格的公差和复杂的组件设计，因此他们向 Dynacast 寻求解决方案。</p><p></p><img asset_uid=“bltb31a0308361cb55d” src=“https://azure-na-images.contentstack.com/v3/assets/bltc3d459c709c6e7a5/bltb31a0308361cb55d/670690310d6784b9be23e708/Picture15.jpg” alt=“Picture15.jpg” height=“auto”/<h3>>原型制作和金属解决方案</h3><p>由于材料强度是客户的主要考虑因素，Dynacast 使用原型工具测试各种合金，使设计工程师能够快速有效地测试性能，并更好地制作组件。</p><p>第一个原型是使用 Zamak 5 制作的。锌合金 5 是欧洲使用最广泛的锌合金，以其硬度和高强度特性而闻名。但是，尽管塑料有所改进，但阻力还不够。接下来对 Zamak 2 进行了测试，由于具有更高的阻力和更高的硬度，但是，设计工程师知道还有另一种选择。</p><p><strong>EZAC。®</strong>这种热室锌合金具有优异的抗蠕变性、高屈服强度、高硬度和低熔化温度。虽然锌一直以其高强度而闻名，但 Dynacast 可以铸造的合金列表中添加了 EZAC®，使这种锌合金更适合像这种小齿轮这样需要高表面硬度的应用。</p><p>客户对 Dynacast 的 EZAC 铸件进行了严格的耐久性测试，对新材料非常满意，使其成为从塑料注射成型转向压铸的轻松选择。</p><p>如果您正在寻找合作伙伴来帮助您应用新的工具和技术，或帮助您充分实现您的设计愿景，让我们帮助您推动业务向前发展，请立即联系我们的团队开始对话。</p>

Learn how moving from plastic to metal die casting boosts part strength, durability, and performance.

Move from Plastic to Metal for Ultimate Part Strength

Dynacast 通过从塑料过渡到高强度 EZAC® 锌合金，帮助客户提高了电机小齿轮的强度和性能，从而确保在极端条件下具有更严格的公差和更好的耐用性。

从塑料转向金属以实现最终的零件强度

<h3>从机加工转换为压铸</h3><p>如果您见过无人机摄像机能够拍摄到的令人惊叹的航拍镜头，您就会知道可以从当今的随处可见的摄像机中获得类似胶片的流畅视频。GoPro 需要以经济实惠的方式为冒险运动员在地面、水下或飞行中提供同样令人难以置信的稳定性，而不是手持设备不可避免的“凸轮摇晃”外观。</p><h3>让视频回到现实</h3><p>如果没有稳定功能，任何手持视频的刺耳激动在屏幕上都是显而易见的。</p><p>对于冒险运动员来说，情况更糟：条件从不可预测到极端;并不总是有一个合乎逻辑的位置来安装相机;“只是站着不动”是一个陌生的概念。对于这些视频创作者来说，稳定设备是关键。</p><p>GoPro 已经有一个用于四轴飞行器式无人机的稳定系统，但客户喜欢在动作内部获得特写镜头。</p><p>该公司决定将无人机安装组件重新利用，成为客户可以用来将 GoPro 摄像机连接到手持和随身稳定器的部件。</p><h3>Epic 多功能性</h3><p>“我们制造的产品用途广泛，”GoPro 配件机械工程经理 Matt Thomas 解释道。“从滑雪到 SCUBA 潜水，再到在公园里追着孩子玩。”</p><p>这意味着支架必须坚固，并且对于消费者使用，它需要在数千台设备和多年内节省成本。为了加快上市时间，GoPro 的设计师最初将支架指定为全机械加工的金属组件。</p><p>“虽然这是我们进入市场的最快方式，”Thomas 说，“但它的成本也更高。因此，与此同时，我们研究了一种更长期、更经济的选择。</p><p><strong>为了确定最佳材料和工艺以降低 GoPro 所需的替换部件的成本，该团队引入了 Dynacast。</strong></p><h3>铸造决策</h3><p>“我们过去在许多项目中都使用了 Dynacast 的服务，他们已成为我们的顶级供应商之一，”Thomas 说。两家公司还在 Dynacast 举办的会议上合作，探索降低成本和提高可制造性。他们达成一致的第一件事是将与处理相关的成本降至最低。</p><p>“挤压非常适合制造二维零件，但当你向它添加其他功能时，你必须将其作为二次加工进行加工，这就是增加成本的原因，”Dynacast 的 Bill Heilman 说。“我们告诉他们，你不必增加机械加工。我们可以把它塑造成那个形状。</p><h3>处理 - 小心</h3><p>GoPro 团队的首要目标是降低成本，但对部件也有其他要求。“我们需要强度和轻质组件。可以处理各种环境情况的东西，“Thomas 说。</p><p>而且，由于该部件是人们可以用手指作的手柄（通常在极端条件下，而且可能不会用最轻柔的触摸），因此该团队需要确保最终用户可以接受这种感觉。</p><p>由于材料有不同的表面处理选择，因此在部件的二次抛光和加工以及获得精确的阳极氧化颜色方面，将后处理工作保持在最低限度非常重要。他们最终将其铸造成铝，以匹配底座上的现有部件，同时也是为了实现降低成本的目标。</p><h3>材料选择</h3><p>“我们告诉客户，'不要因为你选择了一个特定的制造工艺就认为这是制造零件的唯一方法，'”Dynacast 的 Heilman 说。</p><p>马特·托马斯 （Matt Thomas） 会同意。“当我们刚开始时，铸造零件比机加工零件节省了大约 50%”，这使得压铸铝成为降低成本和可制造性目标的明确选择。</p><p>“很高兴看到产品在市场上销售，”Thomas 说。“Dynacast 反应迅速，沟通非常及时，易于合作。这只是将设计从概念转化为工具的协作便利性。</p><p>如果您正在寻找合作伙伴来帮助您应用新的工具和技术，或帮助您充分实现您的设计愿景，让我们帮助您推动业务向前发展，请立即联系我们的团队开始对话。</p>

Discover how converting from machining to die casting lowers costs, improves speed, and boosts precision.

Switch from Machining to Die Casting for Efficiency

本案例研究重点介绍了 GoPro 如何与 Dynacast 合作，将机加工金属部件转换为压铸铝部件，从而显著节省成本并提高其相机稳定支架的可制造性。

机加工转换为压铸

<h2>从塑料到锌压铸</h2><p>“我们是一家非常小的初创公司。Dynacast 确保我们能够按时进入市场。- Andrea Perdomo，Revolar</p><h3>A Magic Button</h3><p>在脆弱的情况下，无能为力和安全感之间的区别可以归结为一个问题：如果您需要帮助，您能多快向某人发出求助信号？</p><p>大多数人在出门时都会随身携带智能手机。但是在意外情况下使用 SOS 并不是完全即时的。</p><p>摸索拨号盘、拨打紧急电话号码并解释潜在威胁可能会增加许多充满肾上腺素的时刻——更不用说对这个人的确切位置的困惑了。</p><p>正是这种复杂性导致 Revolar 的联合创始人 Jacqueline Ros 和 Andrea Perdomo（他们的近亲都在创伤性的个人危险中幸存下来）有了共同的顿悟。</p><p>“如果他们有一个'神奇的按钮'，可以按下它让我们知道他们需要帮助，他们就能避免这么多，”Perdomo 说。</p><p>Revolar 安全装置诞生了。夹在钥匙链、背包或钱包上，只需单击一下即可向选定的联系人发送“全部清除”签到，而额外的点击会升级紧急程度，因此联系人可以提供帮助或派遣急救人员。</p><p>这对搭档创办了他们的初创公司，通过 Kickstarter 活动为其筹集资金，并获得了外部资金，然后在 Brookstone、Target、Amazon 和 BestBuy 为他们的第一代设备获得了令人垂涎的货架空间。但数月的测试表明，消费者希望获得尺寸更小、外形更高端、适合他们生活方式的第二代产品。消费者希望按钮感觉不像一个设备，而更像一个配件。</p><h3>制造时尚</h3><p>为了达到理想的规格，Dynacast 带领 Revolar 参加了涵盖工艺、材料和饰面的 DFM（制造设计）会议。</p><p>“这种下一代设备需要更坚固的部件，”Dynacast 的 Dan Taylor 说。“它需要一种更高质量的感觉，我们的许多客户都喜欢这种感觉 — 手中更重的金属部件 — 因为它感觉比塑料部件坚固得多。”</p><p>Dynacast 的建议是锌，对于压铸应用，锌可以做得更薄、更复杂、更复杂，即使是非常小的尺寸也是如此。</p><p></p><p></p><figure style=“text-align： left”><div data-img-caption-container=“true” style=“display： inline-block; text-align： center;”><img alt=“Picture1.jpg” src=“https://azure-na-images.contentstack.com/v3/assets/bltc3d459c709c6e7a5/blt3380e4080389a964/6706036e0d6784c13723e172/Picture1.jpg” height=“auto” style=“text-align： left;” /></div></figure><h3>设计深入到连线</h3><p>“对于这个部件的表面处理，我们有一个电镀'配方'，无论是喷砂、喷砂，还是添加不同类型的铜镍电镀，”Dynacast 的 Taylor 说。但 Revolar 尚未确认结局。</p><p>然后，他们参观了 Dynacast 位于印度尼西亚巴淡岛的工厂，在那里他们查看了一些与 Revolar 设计尺寸大致相同的汽车钥匙扣部件。Taylor 说：“他们喜欢这些组件，这些组件又漂亮又小，表面非常闪亮，呈缎面镀铬。他们说，'这就是我们想要的。</p><p>工具的开始需要时间，正是因为通过测试和试验，设计发生了如此重大的变化。Andrea Perdomo 说：“我们要求 Dynacast 加快模具生产，但其他制造商可能没有考虑到这一点。我们是一家非常小的初创公司。Dynacast 确保我们能够按时进入市场。</p><p>最后，Dynacast 所采用的设计自由理念是一个主要优势;不仅要适应紧迫的时间，还要适应 Revolar 想要的饰面灵活性，使设备客户乐于养成佩戴习惯。</p><p>“我们的产品很漂亮，功能齐全，而且价格实惠，”Perdomo 说。“这主要是因为 Dynacast 的经验。”</p><p>如果您正在寻找合作伙伴来帮助您应用新的工具和技术，或帮助您充分实现您的设计愿景，让我们帮助您推动业务向前发展，请立即联系我们的团队开始对话。</p>

Convert plastic parts to zinc die casting for enhanced strength, speed, and precision in manufacturing.

From Plastic to Zinc: Strength & Speed for Die Casting

Dynacast 与 Revolar 的合作将他们对时尚、高质量安全装置的愿景变为现实，使用锌压铸实现了耐用性和美学吸引力的完美平衡

从塑料到锌压铸

<h2>节能冰箱的门中门功能</h2><p>家用冰箱平均每天打开 22 次。每次向内看，冷空气都会逸出，周围房间的暖空气循环。一旦门关闭，压缩机必须启动以重新冷却内部的空气和内容物，从而影响业主的能源费用和环境足迹。但是，如果有一种方法可以在不影响其他内部物品的情况下访问日常用品（例如饮料和零食）呢？</p><p></p><img asset_uid=“bltd37d37ea0927e96f” src=“https://azure-na-images.contentstack.com/v3/assets/bltc3d459c709c6e7a5/bltd37d37ea0927e96f/670692c50d678426a923e75f/Picture17.png” alt=“Picture17.png” height=“auto”/<h2>>通过铝压铸实现创新</h2><p>当一家领先的家电制造商的设计团队找到 Dynacast 了解压铸能力时，他们不确定在何处以及如何从制造流程中受益。Dynacast Elgin 的团队渴望提供帮助，并为设计工程师举办了一次教育研讨会，概述了技术能力、材料供应以及压铸在电器行业的整体优势。考虑到新设计，工程师们与 Dynacast 的制造设计 （DFM） 合作，以寻找最佳解决方案。铝因其轻质特性和高强度重量比而对团队非常有吸引力。具体来说，电器工程师专注于为新的法式门冰箱概念进行装饰性铝压铸。该设备将提供门中门功能，让消费者无需打开整个冰箱和浪费冷空气即可访问热门商品。通过允许室内门保持关闭并防止暖空气进入，冰箱将提供一种降低能耗的创新方法。</p><p></p><img asset_uid=“blt871d3bf515f59c88” src=“https://azure-na-images.contentstack.com/v3/assets/bltc3d459c709c6e7a5/blt871d3bf515f59c88/670692c5a75c92f2970a2b62/Picture18.jpg” alt=“Picture18.jpg” height=“auto”/><h2>最大化“保质期”</h2><p>这家电器公司的营销团队对提供一种摆动式的“牛奶架”很感兴趣，以便于取用常见的家庭必需品。牛奶架与冰箱内部主体的连接将通过铰链组件进行。为了承受一加仑液体的重量，工程师确定铰链需要比塑料更坚固、更耐用。锌的铸造性、耐磨性和结构完整性使其成为理想的材料选择。</p><p></p><img asset_uid=“bltbcfda9c92a3fe4c1” src=“https://azure-na-images.contentstack.com/v3/assets/bltc3d459c709c6e7a5/bltbcfda9c92a3fe4c1/670692c5a75c9286890a2b64/Picture19.jpg” alt=“Picture19.jpg” height=“auto”/><p>除了提供功能性和稳定性外，货架附件还需要具有装饰性，因为它对消费者可见。装饰性铝压铸件提供了引人注目的设计，并提供了所需的刚度和强度。<strong>Dynacast Elgin 总共设计和制造了三个部分：一个装饰性的铝制压铸搁板和两个多滑块锌铰链组件。</strong></p><h2>DYNACAST 交付Dynacast</h2><p>致力于确保每个客户都能获得洞察力和专业知识，从而在设计和压铸制造过程的每个阶段增加价值。这就是为什么今天，在多个行业和多个地区，Dynacast 是精密工程金属部件的代名词。<strong>他们在金属压铸方面的广泛知识和可靠的声誉使他们成为家电制造商的宝贵合作伙伴。</strong></p>

Discover how aluminum die casting enhances energy efficiency while maintaining strength and performance.

Improve Energy Efficiency with Aluminum Die Casting

Dynacast 帮助一家领先的电器制造商通过利用铝压铸实现门中门功能，减少冷空气损失并降低能耗，从而提高了新型冰箱设计的能源效率。

通过铝压铸提高能源效率

<h2>通过 DFM 消除汽车零件故障</h2><p>许多汽车制造商通过安装带锁的燃油门来满足客户的需求。作为车辆上经常使用的部件，锁本身不会失效至关重要，这样驾驶员才能接触到油箱并为驾驶员增加一定程度的安全保障。</p><h3>低级工具和金属注射不一致</h3><p>燃油门锁制造商最初使用铝设计了该零件。一旦设计进入原始铸造厂的第一次生产运行，他们就会遇到传统工具内不一致的材料收缩。填充部件时也存在问题，导致部件间和部件故障导致不一致。由于材料选择不当，以及缺乏高质量的工程，该零件注定会失败，并导致客户寻找另一种解决方案。</p><p><strong>这就是 Dynacast 的用武之地。</strong></p><p><strong></strong></p><img asset_uid=“bltb893e56bb63e754e” src=“https://azure-na-images.contentstack.com/v3/assets/bltc3d459c709c6e7a5/bltb893e56bb63e754e/67067e174c601d11ff5186f3/Picture3.jpg” alt=“Picture3.jpg” height=“auto”/><h3>压铸与机械加工</h3><p>很明显，不仅设计需要更新，而且过程也需要分析。在审查了不同的金属加工工艺后，客户将决定范围缩小到机械加工和压铸。尽管可以通过两种生产工艺实现精密金属部件，但选择通常归结为效率和成本。</p><p>Dynacast 的多滑块机器可以设计成多个腔，使我们的工程师能够快速铸造极其复杂的零件。更快的循环时间有助于降低单件总成本。此外，压铸工具确保了内部和外部几何形状无与伦比的复杂性，因此与压铸相关的二次作更少。随着客户决定压铸，我们得以开始。</p><h3>工程专业知识、软件集成和质量工具</h3><p>消除零件故障可能性的第一步是找到一个在项目前端提供制造设计 （DFM） 见解的工程团队。Dynacast 工程师分析了设计，并使用软件来模拟铸造过程，确定浇口位置，并优化模具的质量和使用寿命。通过 DFM 工艺，我们的工程师团队确定了 Zamak 5 或锌合金 5 是最佳的铸造金属。高强度和出色的硬度使锌成为铝的理想替代品。</p><p></p><img asset_uid=“blt076f2e9917987f20” src=“https://azure-na-images.contentstack.com/v3/assets/bltc3d459c709c6e7a5/blt076f2e9917987f20/67067e1664332c657f8ebc3d/Picture4.jpg” alt=“Picture4.jpg” height=“auto”/><p>Dynacast 工程专家继续发现有关零件故障的问题。原始设计呈现出较差的材料流动性，直接影响了零件的结构完整性。通过精心规划的模具设计和精心控制的流程，您可以最大限度地减少零件不一致并获得更高质量的组件。在这种情况下，Dynacast 技术团队能够为零件找到完美的浇口解决方案，并确定带有嵌件和可互换销的 2 腔模具解决方案。</p><p>Dynacast 能够提供的优质工具使工具寿命更长，这对锁定燃油门部件的生产率水平产生了积极影响。由于产量大，客户需要一种能够经得起考验并始终如一地制造优质组件的工具。Dynacast 工程师为客户提供的多滑块锌工具解决方案在生产过程中实现了更多的控制和稳定性。</p><p></p><img asset_uid=“blt9d2896fe3e0305c1” src=“https://azure-na-images.contentstack.com/v3/assets/bltc3d459c709c6e7a5/blt9d2896fe3e0305c1/67067e166c7a35754be3f3b9/Picture5.jpg” alt=“Picture5.jpg” height=“auto”/<h3>>满意的客户</h3><p>Dynacast 能够为客户提供整体最佳解决方案。Dynacast 能够使用优质工具生产高强度、精密组件，同时及时提供更低的零件价格，从而获得项目安全并交付有价值的零件。</p>

See how DFM strategies help eliminate part failure risks and improve reliability in automotive casting.

Prevent Automotive Part Failure with DFM

在可制造性设计 （DFM） 和先进的压铸技术中，通过用高强度锌合金代替次优铝，优化工具和生产流程以提高质量、耐用性和成本效益，解决了汽车燃油门锁故障。

通过 DFM 消除汽车零件故障

<h2>铝压铸件的 DFM</h2><p></p> <img asset_uid=“blt596e5a5461e932c4” src=“https://azure-na-images.contentstack.com/v3/assets/bltc3d459c709c6e7a5/blt596e5a5461e932c4/670680786c7d6c0473656063/Picture6.jpg” alt=“Picture6.jpg” height=“auto”/><p>当你想到户外甲板时，你首先想到的可能是木头。但是，如果有更好的选择呢？不会退化、翘曲、腐烂或需要定期年度维护的东西？总部位于卡尔加里的 SigmaDek 的创新者知道必须有更好的方法，并联系了 Dynacast 来帮助他们找到它。</p><h4>所有的好处，没有缺点</h4><p>没有什么比坐在华丽的甲板上晒太阳更好的了。如果维护得当，甲板是您生活空间的延伸，也是任何财产的资产。但正如任何甲板所有者都知道的那样：他们可能会做很多工作。年复一年，木地板需要定期维护——从重新铺面到上漆。如果他们不明白，他们可能会成为危险的碍眼物。</p><p>当然，到目前为止，木材一直是甲板的默认材料。但如果 SigmaDek 与它有任何关系，那就不再是了。我们花了一些时间与产品开发副总裁 Brian Boettger 一起了解更多信息。</p><h4>专家合作</h4><p>为了实现这个梦想，Brian 说，他们认识到“如果我们要充分发挥业务潜力，我们需要'同类最佳'的合作伙伴。我们将 Dynacast 确定为该合作伙伴，并很早就与他们取得了联系。</p><h3>铝的优势</h3><p>然而，为了制造 SigmaDek 所需的精密部件，他们需要压铸专业知识，这就是他们求助于 Dynacast 的时候。“我们的专业知识不是压铸，因此有机会与 Dynacast 团队合作非常宝贵。他们对这个过程及其各种特性有完整的了解，有助于微调每个部件的设计，“Brian 说。</p><h3>迎接挑战</h3><p>为了提供提供所需强度但不增加价格的部件，Dynacast 的工程师改进了 30 多种独特压铸件的可制造性设计 （DFM）。</p><p>更改包括消除底切、为某些特征添加拔模角度、壁厚、结构肋、浇口、流道和溢流。通过使零件更易于压铸，DFM 修改产生了显着的成本效益。节省的成本表现为工具复杂性降低、周期时间缩短和二次加工作减少。</p><h3>推出世界首创</h3><p>结果？世界上第一个完全装配的非木地板系统，满足 SigmaDek 的所有安全和维护目标。</p><p>SigmaDek 坚固、可持续，旨在增强任何家庭的美感，是压铸和装饰领域最优秀的人才共同努力实现世界首创的结果。用 Brian Boettger 的话来说，与 Dynacast 合作意味着“我们能够向最终用户提供我们确信满足或超越市场上任何其他产品的产品。</p>

Explore how applying DFM to aluminum die castings ensures optimal performance and cost-effective results.

DFM for Aluminum Die Castings: Best Practices

用于铝压铸件的 DFM

<h3>为制造成功而设计</h3><p>工作中的肌肉骨骼疾病每年给雇主造成 500 亿美元的损失。但是，有些工作（甚至整个行业）的机器无法像训练有素的现实生活中的人那样表现。Levitate Technologies 着手为工作需要持续肩部活动的专业人士创造一种解决方案。在此过程中，在 Dynacast 的帮助下，他们开创了工人安全和生产力的新时代：外骨骼技术。</p><h4>重复性能</h4><p>从汽车工厂到生产线，数以百万计的专业人员在工作时手臂抬高、处于静止位置或长时间执行重复动作。</p><p>为了减少疲劳和伤害，公司提供符合人体工程学的解决方案，如支架和支架;但直到最近，还没有真正支持肩关节的解决方案。后果：熟练的专业人士会伤害自己或过早地退出职业生涯。</p><h4>伸出援助之手</h4><p>“这是一个问题，而且是一个非常昂贵的问题，”Levitate Technologies的营销和业务发展副总裁Joseph Zawaideh说。“你可以做任何事情来缓解疲劳、减少伤害、让工人更快乐，这些都是制造商非常有兴趣探索的受欢迎的解决方案。”</p><p>正是那个减少工人疲劳、身体疲劳和伤害的目标，同时又不侵入工作空间，这促使Levitate创始人、总裁兼首席执行官Mark Doyle为后来成为AirframeTM的产品开发了创新设计。Levitate 团队与加利福尼亚州圣地亚哥 Pathway NPI 的新生产引入团队合作，设计和制造该技术。</p><h3>令人欣慰的解脱</h3><p>在他的设想中，时尚、轻便的上半身外骨骼可以将手臂的部分重量从佩戴者的肩膀、颈部和上背部转移出去，并将其安全地分散到核心身体，从而大大降低受伤和肌肉无力的风险。</p><p>为了实现这一目标并保持佩戴者的工作空间畅通无阻，外骨骼需要利用最精确的人体工程学技术，并尽可能轻便和方便佩戴。</p><p>重要的是，AirframeTM 必须能够制造，其数量必须能够让全球各地的公司都能采购，以保护和赋能其员工。这个关键因素缩小了 Levitate 可以参与的外包制造商的范围，Mark 不遗余力地寻找合适的合作伙伴。</p><p>“他们必须是精英中的精英，”Mark 说，“因为我们将制造数以万计的此类设备。世界各地的工人将整天向他们施加压力。只有像 Dynacast 这样的公司才能真正提供这种级别的精度和这种级别的负载管理。</p><h3>可制造性设计</h3><p>Dynacast 的工程师通过为期数月的一系列综合可制造性设计 （DFM） 会议，帮助确保 Levitate 新型外骨骼技术的质量、刚度和性能。</p><p>“在 Dynacast 之前，Levitate 没有做过任何可制造性设计工作。事实上，整个 DFM 都是由 Dynacast 驱动的，“Mark 说。</p><p>这一点至关重要，特别是因为机身™的肩部包括装满微小部件的盒式磁带，这些部件基本上驱动设备并将重量分散到核心体。</p><p>“这些组件必须非常坚固并承受负载，但同时它们也必须超轻。这几乎就像手术器械的精度水平，但身体磨损了，“Joseph 说。</p><p>Dynacast 的工程师解决了棘手的公差、宽度和尺寸问题，并最终指定了压铸工艺，包括锌部件（使其非常耐用）和铝（使其非常轻）。</p><h3>减轻负担</h3><p>“Dynacast 帮助我们构建的最终原型掌握在真实用户在真实工厂中佩戴它，”Joseph 说。以及使用这些原型的全球公司的反馈？“'我们想订购更多。'</p><p>随着越来越多的公司意识到外骨骼技术作为工人安全解决方案的潜力，Levitate 正在崛起，从而为新的竞争打开了大门。但是，由于其专利设计和 Dynacast 对其开发的承诺，它的制造重量比目前生产的任何其他外骨骼轻三倍。</p><p>“我们设计解决方案。我们总是希望尽早参与到一个项目中来，这样我们就可以设计出最好的组件并成为解决方案的一部分。– Dan Taylor，Dynacast</p>

Learn how design for manufacturing (DFM) principles improve part quality, efficiency, and cost control.

Design for Manufacturing: How to Ensure Success

为制造而设计的成功

<h1>免费获取“哪种金属适合我？</h1><p>视觉金属参考指南。全部集中在一个地方。</p><p>压铸关键金属及其特性概览指南。</p><p>只需在下面输入您的详细信息，即可免费获取“哪种金属适合我？</p><p>下载“<strong>哪种金属适合我”</strong>的免费副本了解： </p><ul><li>我们最受欢迎的制造材料的理想应用</li><li>指定项目的关键特性</li><li>金属适合哪种制造工艺</li> 十<li>几种合金，以及为什么要指定它们</li></ul><p>所有这些都在一个简单、一目了然的指南中。输入您的详细信息以立即访问。</p><p>来自指南：“</p><p><em>锌的'铸造性'、耐磨性和结构完整性使其非常适合创建汽车安全和电子行业中使用的多面、高度复杂的形状。</em></p><h2>下载副本以了解更多信息。</h2><p></p>

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比较压铸金属，发现适合您产品强度和性能的最佳选择。

哪种金属适合您的压铸项目？

探索压铸的关键金属特性、理想应用和合金选项——所有这些都在一个方便、一目了然的参考资料中。

哪种金属适合我？

<h3>CNC 加工实现具有成本效益的压铸</h3><p>意识到大多数人都转向手机进行全天候摄影，Light 开始着手开发一种新型相机。一款将手机的便利性和便携性与 DSLR 装备的高图像质量相结合的产品。</p><p>为了使这项开创性的高精度技术完美无缺，他们知道只有一种制造工艺可以满足他们非常严格的规格，而且只有 Dynacast 才能制造它。</p><h4>今天，每个人都是摄影师</h4><p>你到处都能看到它：各种技能和热情的人，在有趣的事情发生的瞬间用智能手机拍摄图像，然后在瞬间将它们发布给全世界。</p><p>但是，考虑到我们智能手机的光学元件和处理限制，这些图像并不是最好的质量，因为这些消费类设备被用于执行如此多的任务，以至于摄影成像不是制造商的优先事项。</p><p>另一方面，拥有易于使用的相机始终准备就绪，使智能手机的尺寸和形状具有明显的优势。DSLR 相机很笨重，很难为照片魔术的即兴时刻做好准备。</p><h4>便利性与质量的结合</h4>Light <p>的创新者发现，对于那些想要以 DSLR 的专业品质捕捉情感、永不复制的生活时刻的人来说，智能手机还不够好。</p><p>他们发明的 Light L16 相机同时使用 16 个多焦距的内部摄像头模块，让光线进入，然后以计算方式将图像拼接在一起，以获得具有近乎无限景深控制的高质量成品照片。所有这些都在一个手机大小的机箱中。</p><p>所以那个底盘必须完美无缺。</p><h4>Light 阐明了挑战</h4><p>Set 明确了这一挑战，他知道他们需要将机箱保持在尽可能小的位置，并且需要一个经济高效的产品上市选项。</p><p>随着工作的开始，很明显，考虑到内部组件的不同尺寸，制造如此小尺寸的产品将是多么困难。</p><p>一个非常简单但成本高昂的替代方案不断出现——CNC 加工。问题是什么？CNC 加工零件的成本是压铸的五倍。Light 运营副总裁 Jennifer Hochstatter 依靠过去与 Dynacast 合作的经验，知道他们可以提供帮助。</p><p>“毫无疑问：Dynacast 方面要实现这一目标非常具有挑战性。我们对压铸的要求很高。他们准备好迎接挑战，在一家未经验证的小型公司冒险，他们成功了，“Jennifer 说。</p><h4>贯穿整个过程</h4><p>在这个项目中，最大的障碍是创建压铸件——以所需的尺寸——以便它可以在大规模生产中复制。</p><p>这就是 Dynacast 的专业知识发挥作用的地方 — 处理非常严格的公差，并制造非常薄的小壁截面，这些壁截面可以大规模制造。</p><p>“这款相机确实突破了压铸能力的界限。这就是为什么我们需要 Dynacast 的帮助，以便能够接受那些令人难以置信的严格公差和真正苛刻的规格，“Jennifer 说。</p><p>其次，由于内部光学元件极其复杂，即镜子在严格校准的条件下将光线反射到传感器中，Dynacast 用于精加工内表面的技术必须允许不进行任何反射。同样，外表面需要化妆品喷漆来创造有吸引力的消费者外观，而不是工业外观的制造。</p><p>“这种处理也不容易做到恰到好处，”Jennifer 说。“这就是 Dynacast 可以做的另一件事，他们在阳极氧化上绘画的能力。我们使用的铝材料类型非常独特，他们是世界上唯一能够做到这一点的材料之一。</p><h3>投资创新</h3><p>“让 Dynacast 成为这个项目的一部分，他们已经证明自己是一个真正的合作伙伴，愿意相信这款相机将成为一项改变游戏规则的创新，”Jennifer 说。</p><p>由于他们对合作的坚定承诺，Dynacast 能够开发出理想的解决方案。Light 使他们的多光圈计算相机成为现实，而不必在相机尺寸、制造成本或整体美学设计上妥协。</p><p>如果您正在寻找合作伙伴来帮助您应用新的工具和技术，或帮助您充分实现您的设计愿景，让我们帮助您推动业务向前发展，请立即联系我们的团队开始对话。</p>

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See how switching from CNC machining to die casting can reduce costs and improve production efficiency.

From CNC Machining to Cost-Effective Die Casting

CNC 加工实现具有成本效益的压铸

<h1>获取我们的免费压铸设计指南</h1>您<p>最大的组件生产成本不应浪费。</p><p>然而，这就是许多二次作的结果——事实上，高达 80% 的组件成本可以归因于可以提高效率或完全消除的二次作。</p><p>获取您的压铸设计指南副本。只需在下面输入您的详细信息即可。</p><p>下载我们的<strong>压铸设计指南</strong>的免费副本，了解：</p><ul><li>如何减轻组件的重量</li><li>为什么壁厚会增加成本</li><li>内表面与外表面的最佳拔模角度是什么</li><li>设计师经常忽视的一个至关重要的因素</li></ul><p>还有更多。输入您的详细信息以立即访问。</p><p>来自指南：“</p><p><em>可制造性设计 （DFM） 是一种核心方法，可确保您的压铸件按规格运行，并且需要最少的二次作。考虑到这些作通常占组件成本的 80%，这一点非常重要。</em></p><h3>请填写表格以访问您的白皮书副本。 </h3>

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生产精度：压铸能力

Bernd Froehlich

Sergio Perino

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在“生产精度：压铸能力”中发现尖端的压铸技术、材料选择和设计能力

Precision in Production 压铸能力

<h1>克服压铸缺陷</h1><p><strong>加入我们关于先进技术和解决方案的独家网络研讨会。</strong></p><p><br />正在为影响您的生产效率和产品质量的压铸缺陷而苦苦挣扎？正在寻找专家指导来优化您的压铸工艺？<br />加入我们内容丰富且引人入胜的网络研讨会“克服压铸缺陷”。获得知识和技术来识别、预防和解决常见的压铸缺陷。 </p><p>为什么参加？</p><ul><li>深入知识：缺陷、原因、故障排除。 </li><li> 高级技术：最小化缺陷，优化参数。 </li><li>与专家互动：直接与我们的压铸专家小组互动。 </li><li>提高效率和节省：提高效率，实现成本节约。 </li></ul><p><strong>网络研讨会详情： </strong></p><ul><li><strong>克服压铸缺陷</strong></li><li><strong>时间： </strong>点播<br /></li></ul><p>谁应该参加？非常适合压铸工程师、制造经理、质量控制人员和参与压铸的专业人员。为初学者和专家提供有价值的见解和实用的解决方案。<br /> <br />立即确保您的位置！ </p>

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如何克服常见的压铸缺陷

Rodrigo Ballesteros

Sr. Business Development Manager

Max Gondek

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探索用于识别、预防和解决压铸问题、提高生产效率和产品质量的先进技术和专家策略。

克服压铸缺陷

<p>您的压铸模具是否面临挑战？无论是供应商问题、在岸需求，还是仅仅优化您的生产，转移工具都可能很复杂。加入我们的免费网络研讨会“平滑过渡：掌握压铸模具转移”，了解我们如何为您简化此流程。</p><p><strong>在本次网络研讨会中，您将发现：</strong>&nbsp;</p><ul><li><p>如何简化您的压铸工具转移以实现最大效率。&nbsp;</p></li></ul><ul><li><p>成功在岸和整合您的压铸业务的策略。&nbsp;</p></li></ul><ul><li><p>降低风险和确保供应链安全的最佳实践。&nbsp;</p></li></ul><ul><li><p>展示成功工具转移的真实案例研究。&nbsp;</p></li></ul><p><strong>特色案例研究：</strong>&nbsp;</p><ul><li><p><strong>安全关键型传输：</strong>了解我们如何帮助安全关键型组件的领导者无缝传输众多工具，同时保持无可挑剔的质量和可靠性。</p></li></ul><ul><li><p><strong>快速响应和在岸：</strong>了解我们如何帮助太阳能支架公司快速在岸生产，以满足激增的需求并利用联邦激励措施。</p></li></ul><ul><li><p><strong>整合生产：</strong>了解我们如何帮助一家大型锁具制造商整合其内部运营中的大量工具，防止潜在的中断并确保平稳过渡。</p></li></ul><p><strong>为何参加？</strong>&nbsp;</p><p>转移压铸工具可能是一项艰巨的任务，但有了合适的合作伙伴，这可能是一个顺利而高效的过程。该网络研讨会将为您提供做出明智决策和避免代价高昂的错误所需的知识和见解。我们将分享我们经过验证的方法、最佳实践和真实示例，以帮助您实现生产目标。&nbsp;</p><p><strong>网络研讨会详情：</strong>&nbsp;</p><ul><li><p><strong>日期：</strong>2025 年 5 月 1 日（之前为 2025&nbsp;年 4 月 17 日）</p></li></ul><ul><li><p><strong>时间：</strong>美国东部标准时间&nbsp;下午 2 点</p></li></ul><p><strong>谁应该参加？</strong>&nbsp;</p><p>此网络研讨会非常适合制造工程师、采购经理、供应链专业人士和采购人员。</p><p></p><p></p>

了解管理压铸模具转移和确保生产连续性的最佳实践。

压铸工具转移指南 |Dynacast 公司

您的压铸模具是否面临挑战？无论是供应商问题、在岸需求，还是仅仅优化您的生产，转移工具都可能很复杂。加入我们的免费网络研讨会。

平滑过渡：掌握压铸工具转移

<h1>精密压铸的创新</h1><p>铸造可能是最古老的金属制造形式之一，但今天使用的技术远非过时。事实上，它们正在不断开发和改进。</p><p>下载我们的在线研讨会，我们将在这里讨论精密压铸的最新创新。在本次研讨会中，您将了解 Dynacast 每年为几乎所有行业的客户制造超过 50 亿个组件的先进技术。</p><p>我们将涵盖：</p><ul><li><strong>先进的铸造机器和技术</strong></li><li><strong>工具和工程专业知识以及客户案例研究</strong></li><li><strong>定制合金</strong></li><li><strong>化妆品电镀和涂层</strong></li><li><strong>等等！</strong></li></ul><p><strong>填写表格以下载网络研讨会。</strong></p><p></p>

探索塑造精密压铸技术未来的新技术和创新。

精密压铸创新 |Dynacast 公司

在 Dynacast 提供的信息丰富的网络研讨会中，了解精密压铸的最新进展，包括尖端机器、创新工具技术、定制合金等。

精密压铸的创新

<h1>工具质量、工具维护和工具更换</h1><p>要成为成功的制造商，您希望从生产过程的每一步中获得最大价值，而偷工减料可能很诱人。在不了解模具重要性的情况下，一些制造商可能会陷入使用更便宜的模具来降低成本的陷阱。</p><p>出色的工具设计对于项目的整体成功至关重要。无论您的压铸机多么先进，如果您为更便宜的工具降低成本，您就有可能制造出平庸的零件，不必要的二次作会增加成本，或者更糟糕的是，项目完全失败。</p><p>注册我们的免费点播网络研讨会，了解优质工具的重要性，以了解项目的最大投资回报率、如何正确维护工具以及何时需要更换压铸模具。在本次网络研讨会中，我们将介绍</p><ul><li>优质工具的构成</li>要素 <li>Dynacast 工具维护标准</li> 延长<li>工具使用寿命的设计</li><li>等等！</li></ul><p><strong>填写表格以注册我们的免费点播网络研讨会。</strong></p><p></p><p></p>

了解如何维护、更换和确保压铸工具的质量以实现最佳性能。

压铸工具：质量和维护技巧

在我们的点播网络研讨会中，了解面向制造的设计 （DFM） 如何简化您的设计流程、降低组件成本并延长工具使用寿命，我们将在其中探讨 DFM 的核心概念、消除效率低下以及早期工程师参与的好处。

压铸工具：质量、维护、更换

<h2>压铸提高质量并节省成本</h2><p>压铸工艺非常适合大批量生产极其复杂的部件。虽然机械加工、冲压或旋铸等其他制造工艺可能提供质量或数量，但压铸两者兼而有之。如何？</p><p>关键在于世界一流的过程控制和卓越的自动化。</p><p>我们已经介绍了压铸技术的基础知识，现在我们想实时展示我们最先进的流程和自动化。凭借先进的自动化功能，Dynacast 可提供可靠性、成本节约和部件性能提升。</p><p>观看我们的点播网络研讨会，了解我们的自动化如何降低风险、降低成本并加快生产速度，其中有我们的技术应用视频。在本次网络研讨会中，我们将介绍：</p><ul><li>自动化压铸工艺</li><li>自动化如何消除额外的成本和风险</li><li>自动化如何加快组件交付</li><li>等等！</li></ul><p>填写表格以访问我们的免费点播网络研讨会。</p><p><strong>为了获得最佳体验，请使用 Google Chrome、Safari 或 Firefox。本次网络研讨会将以英语进行。</strong></p><p></p>

通过这个引人入胜的关键流程虚拟演示，了解压铸技术的实际应用。

Die Casting Technologies 虚拟演示

参加此网络研讨会，展示压铸中的高级自动化如何通过实时演示尖端工艺来提高质量、降低成本、降低风险并加速生产。

压铸技术的实际应用：虚拟演示

<p>当您需要为您的压铸组件设计选择材料时，您将如何决定使用哪种金属？</p><p>在设计中走得太远之前，了解一下每个现成的制造选项会有所帮助。下载我们的按需研讨会，向我们的金属专家学习压<strong>铸材料选项</strong>，为您提供您需要做出的选择的顶层视图，包括合金的完整列表以及我们的免费交互式工艺和金属选择器。</p><p>填写表格以访问我们的免费网络研讨会！ </p>

了解压铸材料，并了解如何为您的应用需求选择最佳选项。

选择合适的压铸材料

在此按需研讨会中，了解各种压铸材料选项并获得专家见解，以帮助您为组件设计选择合适的金属。

压铸材料

<p>想听听压铸行业一些最优秀的设计工程师的意见吗？下载我们的压铸设计圆桌会议，听听我们屡获殊荣的工程团队的意见！</p><p>详细了解如何使用我们独特的制造设计方法设计出最好的零件，并亲耳聆听我们去年如何赢得不是一个而是两个 NADCA 设计奖！PLUS 查看今年的获奖设计。</p>

获取有关压铸设计挑战和复杂项目的实用解决方案的专家见解。

来自 Die Cast Design 圆桌会议的见解

访问我们的按需压铸设计圆桌会议，聆听屡获殊荣的设计工程师关于创建最佳压铸件的见解，包括今年获奖设计的展示。

压铸设计圆桌会议

<h2>设计工程正在发生变化，而且变化很快。</h2><p>如今的工程师承受着巨大的压力，他们需要比以往任何时候都更快速、更高效地获得可行的组件。与供应商进行制造设计 （DFM） 讨论是工程师遵循的最佳实践之一，可确保概念验证、零件优化和可扩展性。</p><p>为您的零件概述一个成功的计划和流程与组件本身一样重要。该设计对整个生产过程至关重要，并影响从材料成本到上市时间的方方面面。</p><p>在本次网络研讨会中，“<strong>为制造而设计：成功生产的关键步骤”，</strong>Dynacast 的高级应用工程师 Max Gondek 讨论了在压铸件设计阶段早期与工程师合作的好处。他涵盖了：</p><ul><li>如何减轻组件的重量</li><li>为什么壁厚会增加成本</li> 最适合您的<li>拔模角度是多少</li><li>如何用圆角和半径加强您的铸件</li><li>还有更多设计技巧！</li></ul><h2>填写表格以注册我们的免费网络研讨会。</h2><p></p>

了解可制造性设计 （DFM） 如何提高压铸生产的质量和效率。

DFM：压铸生产成功的关键

在本次点播网络研讨会中，Dynacast 的高级应用工程师 Max Gondek 揭示了通过与工程师的早期合作来优化组件设计、降低成本和提高生产效率的基本制造设计 （DFM） 策略。

DFM：成功生产的关键步骤

<h2>提供解决方案的三种创新技术</h2><p>压铸工艺与其他制造工艺相比具有显着优势。通过压铸，您可以铸造净形组件，以最大限度地减少二次作，并将多个零件整合到一个组件中，从而使您能够：</p><ul><li>消除不必要的装配作</li><li>简化您的供应链</li><li>简化库存控制</li> 同时<li>获得更高的性能和零件间的一致性</li></ul><p>但是，哪些技术使这成为可能？</p><p>Dynacast 拥有解决常见制造问题的三种创新技术：<strong>多滑块压铸、注塑金属装配和中心浇口技术。</strong>正在努力实现大批量的一致部件质量？多滑块压铸可能是您的解决方案。正在寻找一种更好、更持久的相似或不同材料的组装方法？注塑金属组件就是您的不二之选。有需要复杂外螺纹的组件吗？了解有关我们的中心浇口技术的更多信息。</p><p>请在下方提交您的信息，以访问我们关于“解决常见制造问题的三种技术”的免费网络研讨会。在本次网络研讨会中，我们的演讲者讨论了当其他工艺无法提供解决方案时，压铸如何响应要求。</p><h2>填写表格以注册我们的免费网络研讨会。</h2><p></p>

揭示解决设计、生产和装配中常见制造问题的三项关键技术。

如何解决制造问题 |Dynacast 公司

在我们的免费网络研讨会中，了解 Dynacast 的多滑块压铸、注塑金属组件和中心浇口技术如何解决常见的制造挑战并提高效率。

解决常见制造问题的三种技术

<h2>可持续压铸，创造更好的环境</h2><p>在 Dynacast，我们认识到组织在转向可持续发展时面临的挑战。我们了解这种转型所涉及的复杂性，尤其是对于制造业而言。这就是为什么我们正在适应对可持续压铸解决方案日益增长的需求。<br />我们对可持续发展的承诺体现在我们在回收锌和铝压铸、工厂工艺改进和环境承诺方面的努力。我们不仅仅是在拥抱变化;我们正在铸造道路。<br /> <br />加入我们，Dynacast 欧洲团队将探索可持续压铸的未来。了解可持续实践如何重塑精密压铸：</p><ul><li>压铸中的环保合作伙伴关系：了解与具有环保意识的公司合作的重要性，以满足希望实现 2030 年及以后可持续发展目标的公司的需求。</li><li>可再生能源：了解我们的太阳能电池板实施如何减少我们的碳足迹和对化石燃料的依赖。</li><li>金属回收：了解我们如何回收铝和锌，减少能源消耗和废物产生。</li><li>可持续压铸件解决方案的案例研究 </li><li>还有更多！</li></ul><p><strong>可持续压铸创造更好的环境 </strong><br /<strong>>时间：点播</strong></p><h2>填写表格以点播观看我们的免费网络研讨会。</h2>

了解可持续压铸实践如何降低排放、减少浪费并为更环保的未来做出贡献。

可持续压铸 |Dynacast 公司

Vice President of Sales

Roman Hartl

Business Development Manager

Mathew Wallace

FP&A Manager

在我们的点播网络研讨会中，了解 Dynacast 如何通过环保实践、可再生能源和金属回收来开创可持续压铸，以重塑精密制造的未来。

可持续压铸，创造更美好的环境

<p>下载我们的免费网络研讨会 Surface Finish 101，以发现有关许多不同铸造表面处理的见解。从实用和功能级涂料到商业和消费级涂料（包括装饰性饰面），我们将引导您了解在选择表面饰面之前应考虑的因素以及过程控制的技巧。</p><p>填写表格以访问我们的免费网络研讨会！ </p>

了解表面光洁度在压铸中的重要性，以及它如何影响美观性、性能和耐用性。

压铸表面光洁度基础知识 |Dynacast 公司

通过下载我们的免费点播网络研讨会 Surface Finish 101，探索有关各种铸造表面处理（从功能到装饰）的重要见解。

表面光洁度 101

<p>我们明白，客户面临着比以往任何时候都更大的压力，他们需要重新设计组件，以跟上快速变化的技术和可持续性法规。许多客户通过改造过去的设计来解决这个问题，因为这是最快速、最简单的生产方式。</p><p>然而，客户没有意识到的是，即使他们的材料和设计可能符合法规并通过测试，也有更先进、更高效的制造选择。</p><p>注册参加此网络研讨会，了解压铸如何帮助解决当今制造业中的一些最大挑战。此外，我们还涵盖以下趋势的解决方案：</p><ul><li>不断发展的技术</li><li>对熟练工人的需求</li><li>不断上涨的原材料价格</li><li>可持续发展努力</li><li>不断变化的法规</li><li>等等！</li></ul><p><strong>填写表格以注册我们的免费点播网络研讨会。</strong></p>

探索可满足不断变化的市场需求、材料成本和供应链弹性的制造解决方案。

应对市场挑战的解决方案 |Dynacast 公司

了解压铸如何帮助您应对不断发展的技术、可持续发展工作、不断上升的成本和其他关键制造挑战。

应对不断变化的市场挑战的制造解决方案

<p>正在寻找一种可以将两个或多个不同组件连接在一起的制造解决方案？我们的注塑金属组装 （IMA） 工艺是一种通过在被连接的部件周围注入少量熔融锌来提供永久可靠粘合的方法。</p><p><strong>下载我们的网络研讨会，了解有关 IMA 的更多信息！</strong></p><p>我们将介绍：</p><ul><li>IMA 工艺</li><li>利用这种创新粘合方法的优势</li><li>使用 IMA 工艺可以连接的材料</li><li>各种行业的应用和解决方案</li></ul><p><strong>填写表格以访问网络研讨会！ </strong></p>

了解注射金属装配 （IMA） 及其工作原理，以及它如何提高零件强度、精度和速度。

什么是注塑金属组件？|Dynacast 公司

了解我们的注塑金属组装 （IMA） 工艺如何通过在不同的组件周围注入熔融锌来形成永久、可靠的粘合——非常适合各种行业。

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