6个设计隐藏价值的关键方法

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在评估生产流程时，各行各业的公司通常都从同一个基本问题出发：

我们如何在不牺牲零件质量或性能的前提下降低成本？

一些制造商选择两害取其轻，选择与低成本供应商合作，牺牲零件质量和生产寿命。另一些人选择完全按规定生产设计的供应商，忽视效率和重复性，导致成本高昂的二次制造和延长交货时间。

幸运的是，有更好的选择。通过采取专注于揭示和消除隐藏成本的做法，你可以在不牺牲性能的前提下提高制造效率。

为了克服成本与质量的悖论，制造商必须在整个生产供应链中持续创新，从最初设计和原型制作到全面生产再到最终交付。每个阶段的持续创新不仅确保产品质量，还保证长期制造效率和盈利能力。

未能在创新设计与成本效益生产之间取得平衡的公司，往往会陷入所谓的创新"两步"。在这个周期中，创造力仅集中在产品设计和采购上，导致关键的改进和优化机会在制造过程的其他环节中被忽视。

第一步，企业大量投资于新产品开发——尝试新兴技术、先进材料和突破性理念，推动市场差异化并创造竞争优势。

一旦产品生产了几代，其设计在市场上被证明成功，注意力通常会转向周期的第二阶段。此时，采购和采购团队通过寻找成本更低的组件来降低成本，而全球供应经理则分析物料清单以实现各项成本的降低。这种重复的模式形成了设计-采购的两步循环：一个限制真正生产创新的循环。

虽然任何形式的创新都有利于公司，但仅凭这两个阶段无法充分体现制造流程优化的全部潜力。要打破两步走板，制造商必须学会在整个生产周期中从概念到完成，实现价值工程。

以下是六个关键策略，用于发现并融入制造过程中隐藏价值，以提高效率、降低成本并提升零件性能：

探索不同材料选项可以带来显著的成本节约和性能提升。许多替代合金在强度和耐用性上与传统材料相当，但成本更低。通过测试和评估您可能之前未考虑过的替代合金，您可以在保持零件质量和结构完整性的同时，大幅降低整体生产成本。

选择合适的制造工艺往往是实现显著性能和成本提升的关键。即使您当前的工艺正常运行，探索替代方法也能发现更高效的生产方案，减少或消除二次作，提高产能，缩短上市时间。工艺优化策略通常能在不增加投资的情况下实现更快的周期时间和更高的产出。

在大规模制造中，模具耐久性是一个主要的成本驱动因素。优化不当的零件设计可能导致模具过早磨损，导致频繁更换模具、停机和生产延误。通过设计以延长模具寿命为目标的零件，制造商可以最大限度地减少维护中断，降低模具成本，并确保整个生产过程中零件质量的一致性。

当部件设计出超出传统大规模生产极限的复杂几何形状时，次级作如修剪、加工或精加工就变得必要。这些额外步骤可能占组件总成本的80%。通过利用净型或近净形铸造等先进制造方法，企业可以消除昂贵的二次工艺，减少浪费，并简化生产流程。

零件整合是一种强大的节约成本策略，将多个组件合并为一个高效的设计。通过在组件中集成相邻部件，制造商可以减少人工、组装时间和潜在故障点。现代技术如高精度压铸使这一过程变得前所未有的简单，使得轻质高强度零件成为可能，同时消除了复杂的组装作需求。

价值工程最显著的好处是让制造商在不牺牲质量的前提下降低成本。价值工程不是关于折扣——而是工程 价值的进出和支出。通过系统评估产品设计和制造流程，企业可以识别提升性能、耐用性和投资回报率的领域。

价值工程的影响可以从对小部件进行材料更换，到完整的工具和工艺优化。其结果是可衡量的投资回报率，通常在第一年内持续整个产品生命周期。最终，唯一遗憾的机会是未能将工程价值的做法纳入制造流程。