设计隐藏价值的 6 种关键方法

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在评估生产流程时，各行各业的公司通常从同一个基本问题开始：

如何在不牺牲零件质量或性能的情况下降低成本？

一些制造商选择两害相权取其轻，以牺牲零件质量和生产寿命为代价与低成本供应商合作。其他人则选择完全按照提供的方式生产设计的供应商，很少考虑效率或可重复性，从而导致成本高昂的二次制造和延长的交货时间。

幸运的是，有一个更好的选择。通过采用专注于发现和消除隐性成本的做法，您可以在不牺牲性能的情况下提高制造效率。

为了克服成本与质量的悖论，制造商必须在整个生产供应链中不断创新，从最初的设计和原型制作到全面生产和最终交付。每个阶段的持续创新不仅确保了产品质量，还确保了长期的制造效率和盈利能力。

未能

在创新设计与具有成本效益的生产之间取得平衡的公司通常会陷入所谓的创新"两步走"。在这个周期中，创造力只集中在产品设计和采购上，而在制造过程的其余部分没有开发改进和优化的关键机会。

第一步

，公司在新产品开发上投入巨资——尝试新兴技术、先进材料和突破性想法，以推动市场差异化并创造竞争优势。

一旦产品已经生产了几代，并且其设计在市场上被证明是成功的，注意力通常会转移到周期的第二阶段。此时，采购团队寻求通过寻找成本较低的组件来减少开支，而全球供应经理则分析物料清单以降低行项目成本。这种重复的模式成为设计-采购的两步走：一个限制真正生产创新的循环。

虽然任何形式的创新都使公司受益，但仅靠这两个阶段并不能充分发挥制造工艺优化的潜力。为了打破两步走的困境，制造商必须学会在从概念到完成的整个生产周期中设计价值。

以下是发现制造流程中隐藏价值并将其融入制造流程以提高效率、降低成本和增强零件性能的六种关键策略：

探索不同的零件材料选择可以显着节省成本并提高性能。许多替代合金具有与传统材料相当的强度和耐用性，但成本较低。通过测试和评估您以前可能没有考虑过的替代合金，您可以显着降低总体生产费用，同时保持零件质量和结构完整性。

选择正确的制造工艺通常是实现大幅性能和成本改进的关键。即使您当前的工艺正常运行，探索替代方法也可以发现更有效的生产选项，从而最大限度地减少或消除二次作，提高产量并缩短上市时间。工艺优化策略通常可以在不增加投资的情况下提供更快的周期时间和更高的产量。

在

大批量制造中，模具耐用性是主要的成本驱动因素。优化不当的零件设计可能会导致工具过早磨损，从而导致频繁更换模具、停机和生产延迟。通过在设计零件时考虑到延长模具寿命，制造商可以最大限度地减少维护中断，降低模具费用，并确保整个生产过程中零件质量一致。

组件设计具有超出传统批量生产极限的复杂几何形状时，修整、加工或精加工等二次作就变得必要。这些额外的步骤可能占组件总成本的 80%。通过利用净形或近净形铸造等先进制造方法，公司可以消除昂贵的二次加工、减少浪费并简化生产。

零件整合是一种强大的成本节约策略，可将多个组件合并到一个高效的设计中。通过将相邻零件集成到组件中，制造商可以减少劳动力、组装时间和潜在的故障点。高精度压铸等现代技术使这比以往任何时候都更容易，实现轻质、高强度的零件，同时消除了复杂的组装作的需要。

价值工程最可衡量的好处是它允许制造商在不影响质量的情况下降低成本。价值工程不是关于折扣，而是关于工程价值的投入和支出。通过系统地评估产品设计和制造流程，公司可以确定提高性能、耐用性和投资回报率的领域。

价值工程的影响范围从小部件的材料变化到完整的工具和工艺优化。其结果是可衡量的投资回报，通常在第一年内，并持续到整个产品生命周期。归根结底，唯一错失的机会是未能将工程价值实践纳入您的制造过程。