压铸设计初学者指南

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压铸工艺新手？在此处了解如何有效实施设计策略以实现最佳可制造性。

可制造性设计

优化组件设计以利用压铸工艺是获得投资回报的关键。无论您的项目是最适合传统压铸、多滑块压铸还是注塑金属组装，最好在设计组件时考虑到生产过程。换句话说，工程师在处理每个项目时都应该以设计最佳可制造

性为目标。

可制造性设计（DFM）是一种核心方法，可确保压铸件的性能符合规格并减少对二次操作的需求。考虑到这些操作通常占组件成本的 80%，因此在设计阶段将其降至最低非常重要。

DFM 不仅仅是一个概念，它还是一种在项目进入生产阶段之前降低成本和消除低效率的方法。在这篇博客中，我们将引导您通过三种方法来设计压铸组件以获得最大的投资回报率。

在压铸中，成本最高的两个驱动因素是材料和机器时间。您可以通过添加减轻重量的口袋和减薄墙壁来减少对两者的需求。

减少横截面的重量和壁厚似乎是一个显而易见的答案。更轻的重量意味着更少的材料，而更少的材料意味着更低的材料成本。这也意味着凝固时间缩短，这意味着您每分钟可以获得更多的镜头。但是，一些公司发现自己为了成本而牺牲了性能。

考虑到零件性能，在保持零件强度的同时，慎重减轻重量和壁厚非常重要。在设计组件时，您需要根据项目的机械和物理要求来选择最合适的合金，这些合金将在薄壁上有效发挥作用。

例如，如果您的零件需要耐腐蚀和稳定，那么薄壁铝是很好的选择。铝具有耐腐蚀性，并保持了高尺寸稳定性和硬度。

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在努力减少壁厚的同时，保持均匀性可能更为重要。这将大大有助于确保始终如一的稳定、可重复的铸件，并针对制造进行优化。

不同的壁厚会导致不同的流压和不均匀的凝固产生孔隙。在 Dynacast，我们的工程师有许多技巧，可以通过压铸实现净形组件，同时保持一致的壁厚。

在图 2 中，您可以看到左侧的组件有几面壁，这些壁比组件最薄的部分厚得多。如果以这种方式铸造，它将产生较弱的多孔部件。相反，我们的工程师将对较厚的壁进行取芯以实现更高的均匀性，并在型芯中加入加强筋以保证零件强度。

在设计组件时，请务必牢记项目材料可实现的拔模角度和公差，以避免重新设计的延迟。对于拔模角度，一般来说，锌可以达到 0.5º，铝可以达到 1º-2º。对于精确的公差，锌通常在 ±0.001" 到 ±0.002" 之间，而铝可以在 ±0.002" 到 ±0.004" 之间。

考虑到可实现的拔模角度和公差，您可以更好地避免在设计中产生不必要的成本。很多时候，公司会要求严格的公差和最小的拔模角度，而这些特征并不需要这些特征来最大限度地提高零件性能。结果，他们的选角失败了。

相反，请对你的设计采取更全面的方法。确定组件的非关键尺寸，以允许更宽松的公差带。除了延长工具的使用寿命（因为磨损的精确几何形状较少）之外，允许公差区还可以更轻松地规划整个部件的公差叠加。这将帮助您尽可能避免机械加工和二次操作，使您的设计能够充分利用压铸过程。

地工作修改您的零件设计以利用压铸工艺，不仅可以让您充分利用压铸的效率，还可以更好地满足您的业务需求。

您是否有兴趣了解更多关于如何高效设计压铸部件以实现最佳可制造性的信息？报名参加我们的网络研讨会，更聪明地工作，而不是更努力地工作：消除设计阶段的成本。