改进压铸的设计技巧

压铸是一种高效、精确的制造工艺，能够生产跨行业的复杂金属部件。要获得最佳结果，首先要进行优化的部件设计。以下指南重点介绍了提高性能、可制造性和成本效率的关键压铸设计原则。

关键压铸变量

模

拔模角（零件壁上的轻微锥度）对于平滑的零件顶出和考虑材料收缩至关重要。通常建议每侧的拔模角在 1/4 到 1 度之间，但确切的拔模角因合金和铸造工艺而异。

圆角和半径

大圆角和半径强化零件，改善金属流动，简化精加工。圆润边缘可减少应力集中并提高零件耐用性，使其成为每个压铸设计中的关键要素。

肋骨和凸台

肋骨和凸台可加固零件，而不会增加不必要的重量。确保它们与圆角和半径顺利集成，以避免急剧过渡。将拔模施加到非关键表面有助于延长刀具寿命并促进铸造过程中的金属流动。

型腔

在实心截面内添加型腔可减轻零件重量并缩短循环时间。在口袋区域内保持一致的拔模角度和半径，以防止应力点并确保正确弹出。

优化物料流

：有效的金属流动设计确保均匀填充并减少缺陷。零件应具有光滑的角、圆孔，甚至壁厚。避免狭长的槽或几何形状的突然变化，这些变化会限制金属流动并增加孔隙率风险。

其他设计注意事项

通过整合功能和美学设计特征来最大限度地发挥压铸工艺的潜力，包括：

• 公司徽标或品牌标志
• 表面纹理或装饰饰面
• 集成紧固件或连接点
• 压花或凹陷零件号

对于具有复杂几何形状的零件，Dynacast 的 多滑块压铸技术提供了无与伦比的灵活性和精度，以最少的二次作实现复杂的设计。

合作优化压铸设计

Dynacast 的制造设计 （DFM） 服务可帮助工程师改进设计，以实现更好的性能、减少浪费和具有成本效益的生产。我们的专家与客户密切合作，确保每个组件都满足功能要求，同时最大限度地提高可制造性和一致性。