<p>在 Dynacast，我们所有的机器都需要满足一定的标准。随着机器的老化，技术可能会过时，零件可能会磨损。这篇博文将让您深入了解我们如何保持机器正常运行，以及我们如何升级它们以确保最新的技术能够满足客户的制造需求。</p><h2>为什么定期维护是必不可少的？</h2><p>定期维护至关重要，原因有几个。维护良好的机器运行更可靠，减少停机时间和生产中断。最新的设备通常可以提高效率，从而提高产量并降低成本。遵守维护计划有助于确保符合行业法规和安全标准。升级机器使我们能够采用最新技术并保持市场竞争力。</p><h2>我们如何处理机器故障？</h2><p>在我们努力防止故障的同时，我们已准备好及时解决故障。我们的主动维护计划，加上强大的备件库存，可最大限度地减少停机时间。如果发生故障，我们可以快速识别并更换有缺陷的组件，从而确保对生产的干扰最小。</p><p>满足特殊要求 （H3）</p><p>Dynacast 能够处理特殊项目和组件。我们的专业工具和机械使我们能够高效地生产复杂的零件并满足独特的客户要求。我们还可以定制机器编程以适应特定的功能或公差。</p>

Manufacturing employee operating equipment in Peterborough

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探索 Dynacast 的精密压铸机如何提供卓越的零件质量和效率，从而推进制造流程。

精密压铸机 |精度与进步相遇

Dynacast 优先考虑机器维护和升级，以确保最佳性能、最大限度地减少停机时间并提供高质量的产品。

精度与进步相遇：机器升级

<p>高压压铸是一种快速、可重复的工艺，每次都能提供高质量的金属部件，但前提是您的部件设计得当。成功的大批量制造设计涉及许多因素，我们的工程师团队每年帮助成千上万的客户成功启动新项目。</p><h1>什么是注射金属组件？</h1><p><em>连接金属和其他材料的方法有很多种，根据您的行业，有一些考虑因素决定了最有效的组装方法。如果您目前正在将组件压接、焊接、铆接或焊接在一起，那么注塑金属组件 （IMA） 可能是您更高效、更可靠的选择。</em><br />什么是注塑金属组件？</p><p>IMA 工艺是一种嵌件成型，它使用熔融锌合金将相似或不同的组件连接在一起，并创建一个坚固、无飞边且可重复的单一组装零件。IMA 粘合力的生产率高达每小时 1,000 个零件，可确保始终如一的高质量零件，同时保持较低的制造成本。</p><p><strong>焊接过程的加热和冷却不均匀会产生易受应力影响的脆性接头。因此，它们的疲劳强度远小于 IMA 连接的部件。</strong></p><h3>IMA 的工作原理是什么？</h3><p>首先，将需要组装的部件放入定制设计的铸造工具中。这些定制工具能够容纳各种形状、尺寸和材料的组件。</p><p>接下来，工具闭合并精确对齐以将组件保持在精确位置，同时将熔融合金注入组件交叉处的型腔中。这种合金（通常为锌，因为它具有高强度、尺寸稳定性和承重特性）在几分之一秒内凝固，并在组件之间产生牢固、永久的锁定。最后，工具打开，组装好的零件从模具中弹出。弹出的部件无飞边，无需二次操作，并且比传统连接的金属部件更坚固。</p><p><em>当锌合金被注入时，它会填充定制工具中的空腔并硬化以在组件之间形成永久粘合。</em></p><p>除了具有高强度和稳定性外，锌合金的流动和收缩特性也是可预测的，使我们的设计师能够高精度地计算注射金属接头的最终尺寸。这允许严格的公差，以改善零件的整体功能。</p><h3>IMA 流程可行的所需数量是多少？</h3><p>Dynacast 能够运行各种产量，如果需要，每年可生产 5,000 件，在自动化和机器人技术的帮助下，每年可生产 3 至 400 万件。生产量在很大程度上取决于客户的需求。</p><h3>在连接金属和塑料等材料时，如何防止塑料与注入的熔融金属接触时熔化？</h3><p>使用 IMA，我们能够根据塑料的易碎性将模具关闭长达一秒钟，并允许热量在水冷工具中消散。除了这种冷却过程外，注射金属的低熔点还可以防止母材的热降解。</p><h3>您能否对 IMA 零件进行原型设计？</h3><p>是的。虽然我们无法在生产开始前制造完整的零件，但 Dynacast 可以构建简单的“软模具”并创建特定于零件的型腔块以插入模具中，以实现低产量概念。Dynacast 还提供提前系统，我们将模具构建到一定程度，如果生产的零件被客户接受，我们就会完成模具。</p><h3>IMA 如何降低成本？</h3><p>IMA 通过缩短生产时间和消除二次操作的需要来降低成本。虽然焊接、焊接和压接等过程通常非常耗费人力，但 IMA 有可能实现完全自动化。当零件弹出、无飞边并永久粘合时，即可使用。</p><h3>IMA 流程服务的主要市场有哪些？</h3><p>IMA 流程几乎适用于任何行业和任何应用。汽车、电信、电子元件、硬件和电器、工业控制和军事工业通常使用由 IMA 流程制作的零件。</p><p><strong>您想了解有关 IMA 流程和实际应用的更多信息吗？填写表格以下载我们的免费网络研讨会！</strong></p>

了解 IMA 的优势、在各个行业的应用，以及它与传统方法的比较。

什么是注射金属组件？

注射金属组装 （IMA） 是一种高效的制造工艺，它使用熔融锌合金精确永久连接金属部件，与焊接和焊接等传统方法相比，制造出坚固、无飞边的零件，从而降低了生产成本并增强了可靠性。

<h2>您需要从原型中得到什么？</h2><p>如今，消费者要求他们的产品完美无缺。为了达到这种性能水平，制造商必须对其产品进行严格的测试，以确保最佳功能。在许多情况下，测试会进行多次迭代，并在整个过程中需要不同级别的功能。而这些测试中的每一项都需要一个有效的原型。</p><p>您需要验证组件的强度吗？您的产品是否需要精确的公差，并且您需要检查零件的配合情况？您是否需要修改零件部分的壁厚，需要根据重量或配合进行修改？</p><p>压铸工艺通常不太适合小批量原型制作。但这并不意味着我们不能在原型设计过程中交付。我们汇总了客户用来测试其压铸部件的前三种原型制作工艺。</p><h2>旋压铸造</h2><p>旋压铸造是一种利用离心力将金属压入橡胶模具的过程。虽然过去旋压连铸机仅限于专为低熔点配制的材料，但随着时间的推移，该工艺已经发展到使用类似于压铸的材料生产组件。即使旋压连铸机不能使用与模铸机完全相同的材料，通过二次加热作，旋压铸造零件也可以满足压铸部件的强度及其精确的几何形状。零件越复杂，旋压铸造工艺就越有利。</p><p>使用旋压铸造进行原型制作非常适合具有复杂几何形状且需要快速周转的小批量项目。旋转铸造件能够保持与强度相似的压铸几乎相同的几何形状，因此非常适合在原型制作过程中测试组件的配合。旋转铸件的交货时间约为 1-3 周。</p><h2>棒料加工</h2><p>棒料加工是一种在小批量下保证速度和成本效益的工艺。该过程本身相当简单，用车床或 CNC 机器将纯化的金属坯切割成零件尺寸和形状。在小批量下，该工艺比其他制造工艺更快、更便宜，因为材料很容易获得，并且不必设计或制造工具。使用棒料进行加工的缺点是零件的延展性低，并且公差仅限于铣床的半径——换句话说，公差和几何形状不能比实际切削机构的曲率更严格。</p><p>如果您的原型需要通过严格的伸长率和公差测试，那么使用棒料进行加工不是一个有效的选择。但是，对于按照严格的预算和时间表运营的项目，该过程是一个很好的原型设计选择。使用棒料进行加工的交货时间短至 1 周。</p><p>棒料加工也是衡量压铸件极限强度的有效指标。一般来说，用棒料加工的零件在极限强度和屈服强度方面比压铸部件弱约 15%，因为机加工零件没有压铸件的“皮肤”。然而，我们的客户经常使用机加工原型来测试其组件的最终强度。如果机加工的原型通过了压力测试，那么压铸部件将承受更大的压力。如果您的部件将在批量生产中用铝铸造，那么用锌和铝混合合金加工可以匹配铝压铸部件的强度。</p><p>想知道如何将机加工合金与压铸部件的强度相匹配吗？联系我们的一位工程师，了解机加工原型制作的可能性。</p><h2>熔模铸造</h2><p>对于需要精确复制原型的项目，我们建议进行熔模铸造。由于可以从原型的功能中学到很多东西，因此需要高质量的原型至关重要。在设计金属组件时，最终部件的精确复制品是您可以获得的最佳原型。熔模铸造使设计工程师能够获得一个原型，该原型包含最终压铸部件的精确几何形状、公差、强度和功能。这对于经过严格安全测试的铝压铸件尤其重要。</p><p>熔模铸造工艺作为一个整体非常适合小批量金属部件。但是，可以在很短的时间内对流程进行轻微修改，以适应原型设计需求。熔模铸造工程师无需构建硬工具，而是可以 3D 打印蜡质模型以形成零件几何形状，从而减少交付时间和成本。然后，可以使用任何熔模铸造金属正常铸造零件。由此产生的原型是最终压铸件的精确复制品，因此客户需要的任何二次作都可以应用于零件，包括组装、热处理、焊接、电镀和喷漆。</p><p>与我们的姊妹公司 Signicast 一起在内部生产的 3D 打印蜡质模型和原型。</p><p>与任何制造过程一样，随着尺寸公差和检测标准变得更加严格，原型的价格将会增加。技术工程师在设计阶段的早期参与和投入使客户能够克服与原型制作相关的传统铸造公差问题。这是通过创新和行业领先的技术实现的，以最低的总成本提供 100% 符合铸造规格、按时交付。熔模铸造的原型交付时间因零件的复杂程度而异，但通常需要 5 天到 4 周。</p><p><em>还没准备好精确复制？与 Signicast 合作，为您的部件创建 SLA 或立体光固化树脂模型。</em></p><h2>哪种原型制作流程适合我？</h2><p>压铸组件的最佳原型制作工艺取决于许多因素。您必须考虑您的预算限制、材料限制、测试时间表以及原型将要接受的测试的严格程度。如果您仍然不确定哪种工艺适合您，请联系我们的 Dynacast 工程师。我们可以管理您的原型制作需求，并确保您的项目为过渡到压铸的大规模生产奠定坚实的基础。</p>

了解压铸的 3 大原型制作方法，有助于优化零件设计、降低成本并在全面生产之前确保准确性。

压铸的 3 大原型制作方法

选择正确的压铸原型制作方法——无论是复杂零件的旋压铸造、使用棒料加工以提高成本效益，还是精确复制的熔模铸造——都取决于预算、材料要求等因素。

<h1>通过设计对重量的敏感性</h1>压<p>铸中的零拔模角是指铸造金属部件而不在传统上有助于模具顶出的面上加入拔模的做法。该技术被认为可以实现极其严格的公差，这对于必须与最终产品中的其他特征精确拟合和对齐的零件至关重要。</p><p>凭借我们专有的多滑块压铸能力，<strong>可以实现零拔模角</strong><strong>的铸造</strong>。那么，问题在于，是否<em>有必要</em>使用零拔模角进行铸造才能达到零件能够执行所需的公差。</p><h2>拔模角度的功能</h2><p>与 3D 打印零件或机加工零件不同，压铸工程师必须考虑如何将零件从模具中弹出，以免损坏零件或工具。拔模角度是纳入压铸工具的侧壁和型芯以帮助拆卸零件的锥度。主要是， 它们的作用是减少零件和工具在顶出时之间的摩擦。如果没有拔模角度，零件可能会剥落、凹陷或卡在工具中。</p><p>在某些情况下，净形零件适合从模具中顶出，而无需额外的锥度。以可口可乐罐为例。如果使用传统方法铸造可口可乐罐，则两个空腔将在网状直立罐的中点（也是最宽的部分）连接。由于罐子是圆柱形的，每个腔体新月形最宽的部分是模具分离的地方，当模具打开时，罐子很容易弹出。</p><p>然而，大多数部件都比苏打水罐复杂得多。在这些情况下，拔模角度通常会被纳入设计中，以便零件在顶出过程中不会损坏。</p><h2>那么为什么拔模角度为零呢？</h2><p>从理论上讲，零拔模角度允许更严格的公差。由于将拔模角度纳入零件设计可以改变零部件的形状，因此会影响零部件的末端装配体。如果您不将拔模角度合并到模具中，则可以说对零件的精度有更多的控制权，因为它与零部件中的其他特征有关。</p><h2>在压铸中实现零拔模角</h2><p>使用 Dynacast 多滑块压铸，在某些条件下可以实现零拔模角。零件必须使用锌铸造，无论是为了其收缩特性还是物理特性。锌具有可预测的 0.7% 收缩率，这在模具设计中很容易补偿。与铝不同，锌相对光滑。对于标准铝铸件，工程师将采用 1-2° 的拔模角±以适应金属的磨蚀性。对于锌铸件，拔模角的标准为 0.5°。由于锌的流动性更强，它更容易从工具中弹出，因此，当以零拔模角铸造时，它是更好的材料。</p><p>当无拔模角度铸造时，使用多滑块工艺是必不可少的。与传统铸造相比，多滑块压铸的挥发性更小，部分原因是多滑块压铸机的气动滑块驱动系统允许循环时间达到传统压铸的四倍。零件在工具中花费的时间越少越好。此外，多滑块压铸浇口和流道比其他工艺更小，因此注射重量更低，因此工艺的暴力程度较低。</p><h2>使用 Dynacast 实现更严格的公差</h2><p><strong>虽然使用零拔模角铸造肯定是可能的，但使用 Dynacast 几乎总是不必要的</strong>。通过锌多滑块压铸和合并的拔模角，我们可以实现仅 ±0.02mm 的公差。这意味着您可以通过多滑块压铸获得一致、一致的结果，无论是否具有零拔模角。</p><p>我们看待公差的方式不同。我们的质量水平达到并超过行业标准，并被用作全球设计师的指导方针。在铸造严格的公差时，我们会评估零件的形状、特征在工具内的接近程度，以及它与零件上其他特征的关系。通常情况下，没有必要以零拔模角度铸造来实现功能性的严格公差。</p>

探索零拔模角压铸的优势，提高复杂几何形状的零件精度、效率和设计灵活性。

零拔模角压铸 |Dynacast 公司

零拔模角可以提高精度，但使用 Dynacast 的多滑块压铸和锌，使用标准拔模角可以实现 ±0.02 毫米的公差，因此通常不需要零拔模。

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