Multi-Slide 技术的优势

25 年来，Dynacast 凭借其 Multi-Slide 技术的创新性和卓越性能，在精密压铸行业中脱颖而出。不同于传统压铸工艺，我们的专有方法使我们能够根据每位客户的独特需求，设计和制造定制化设备、模具及压铸解决方案。

这种灵活性使我们能够交付具备卓越精度、质量和效率的零部件，这一能力鲜有业内企业能够提供。

面向制造的设计（DFM）

我们的工程团队认为，最成功的项目始于早期协作。通过在设计阶段引入我们的工程师，我们帮助客户充分利用Multi-Slide 模具，实现最佳可制造性。

Multi-Slide 模具可通过多方向抽芯提供更大的设计灵活性。这使复杂几何特征能够直接压铸成形于零件中，通常可省去成本高昂的二次机加工或钻孔工序。

例如，在生产带通孔的零部件时，Multi-Slide 压铸模具可将孔直接压铸成形于零件中。相比之下，传统模具需要在压铸后进行钻孔，这会增加时间、成本及产生偏差的可能性。

通过及早融入 DFM 原则，Dynacast 帮助客户减少生产工序、提高零件一致性并降低总体成本。

Multi-Slide 模具：兼具精度与效率

我们的 Multi-Slide 压铸机配备先进推力装置、灵活的横梁适配器系统和快速气动压射系统。这些技术共同实现：

• 减少零件差异和尺寸偏差
• 改善金属流动和充型速度
• 减少飞边和孔隙率
• 在大批量生产中实现更严格的过程控制

由此形成的压铸工艺能够大批量生产具有卓越精度和表面质量的小型复杂零部件。Multi-Slide 模具可确保每个零件均满足严格公差要求，同时在规模化生产中保持成本效益。

零件优化与卓越的零件质量一致性

借助 Dynacast 的 Multi-Slide 压铸技术，制造商可对尺寸精度和表面质量实现出色控制，从而在每个生产批次中获得一致的高质量零件。Multi-Slide 模具旨在以更严格的公差实现更高的零件间一致性，通常约为 ±0.002 英寸，不足标准模具生产零部件偏差的一半。

这种精度水平可实现多种零件优化，包括：

• 能够压铸更薄的壁厚，以减轻重量并节省材料
• 更精确地压铸外螺纹和内螺纹
• 以极少的孔隙率或飞边提升表面质量
• 即使在高产量条件下，不同生产批次之间也具有更高的一致性

通过结合精密模具、优化的金属流动和工艺重复性，Dynacast 的 Multi-Slide 工艺可生产仅需少量精加工和装配的高质量零部件。我们能够更精确地压铸外螺纹。

降低成本和废料

传统压铸模具可能复杂且成本高昂，尤其适用于需要多方向抽芯或后续机加工的零件时。Multi-Slide 技术通过将这些特征整合到一次操作中，解决了这些挑战。

主要成本优势包括：

• 更低的模具成本：Multi-Slide 模具可通过无需二次操作即可压铸完整特征，其成本可低于标准模具的一半。
• 减少废料：更小的流道和溢流槽意味着更少的多余材料和更低的废品率。
• 更短的循环时间：Multi-Slide 系统可更快速地充型和顶出零件，从而提高产能并降低单件成本。

根据零件几何形状，Multi-Slide 模具可配备五至七个滑块，从而高效且稳定地生产复杂形状。

用于复杂零部件的 Multi-Slide 压铸

Dynacast 的 Multi-Slide 压铸工艺是生产小型、高精度及复杂几何形状零部件的理想解决方案。该工艺尤其擅长生产净成形或近净成形零件，包括复杂的内螺纹和外螺纹，无需进行二次机加工。

应用涵盖以下行业：

• 汽车和电动汽车零部件
• 消费电子产品
• 医疗器械
• 通信五金件
• 工业设备和连接器

通过将模具设计创新与数十年的工艺专业经验相结合，Dynacast 持续提升其压铸业务的效率、速度和质量，利用现有最先进的技术交付尽可能优质的零部件。

与 Dynacast 合作，获取先进的 Multi-Slide 解决方案

Dynacast 的专有 Multi-Slide 技术可提供独特的竞争优势，具备标准压铸方法无法媲美的精度、一致性和成本节约优势。

无论您需要优化现有零部件还是开发新设计，我们的工程师均可帮助您利用 Multi-Slide 模具降低成本、提升零件质量并加快生产。