多载玻片技术的优势

25 年来，Dynacast 通过其 multi-slide 技术的创新和性能，在精密压铸行业中脱颖而出。与传统的压铸工艺不同，我们的专有方法使我们能够根据每个客户的独特要求专门设计和制造机器、工具和铸造解决方案。

这种灵活性使我们能够提供具有无与伦比的精度、质量和效率的组件——这是业内其他公司无法提供的功能。

设计 （DFM）

我们的工程团队相信，最成功的项目始于早期合作。通过在设计阶段让我们的工程师参与进来，我们帮助客户充分利用 多滑块工具来实现最佳的可制造性。

多滑块工具通过多个拉动方向提供了更大的设计灵活性。这允许将复杂的几何形状直接铸造到零件中，通常消除了昂贵的二次加工或钻孔作。

例如，当生产带有通孔的部件时，多滑块压铸刀具可以将孔直接铸造到零件中。另一方面，传统模具需要铸造后钻孔，从而增加时间、成本和变化的可能性。

通过尽早集成 DFM 原理，Dynacast 帮助客户最大限度地减少生产步骤、提高零件一致性并降低总体成本。

多滑块模具：精度与效率的结合我们的

多滑块压铸机具有先进的推进器、灵活的十字头适配器系统和快速气动注射系统。这些技术共同：

• 最大限度地减少零件变化和尺寸偏差
• 提高金属流动和填充速度
• 减少飞边和孔隙率
• 在大型生产运行中实现更严格的过程控制

其结果是铸造工艺能够批量生产具有出色精度和表面光洁度的小型复杂部件。多滑块工具确保每个零件都满足严格的公差，同时保持大规模的成本效益。

零件改进和卓越的零件质量一致性

Dynacast 的多滑块压铸技术，制造商可以对尺寸精度和表面光洁度进行卓越的控制，从而在每次生产运行中生产出一致的高质量零件。多滑块刀具旨在以更严格的公差（通常约为 ±0.002 英寸）实现更好的零件间均匀性，不到使用标准工具生产的组件变化的一半。

这种精度水平可实现广泛的 零件改进，包括：

• 能够铸造更薄的壁以减轻重量并节省材料
• 更精确地铸造外螺纹和内螺纹
• 提高表面质量，减少孔隙率或飞边
• 更高的一致性在生产批次之间，即使是大批量通过

结合精确的模具、优化的金属流动和工艺可重复性，Dynacast 的多滑块工艺可以生产出更高质量的部件，只需最少的精加工和组装。我们能够更精确地铸造外螺纹。

降低成本和浪费

传统的压铸模具可能复杂且昂贵，特别是对于需要多个方向拉动或后加工的零件。多玻片技术通过将这些功能集成到单个作中来解决这些挑战。

主要成本优势包括：

• 降低模具成本：多滑块工具的成本不到标准工具的一半，这要归功于它们无需二次作即可铸造完整的特征。
• 减少浪费：更小的流道和溢流意味着更少的多余材料和更低的废品率。
• 更快的循环时间：多载玻片系统可以更快地填充和顶出零件，从而提高产量并降低每个零件的成本。

根据零件的几何形状，多滑块工具可能有五到七个滑块，从而能够高效、一致地生产复杂的形状。

复杂部件的多滑块压铸

Dynacast 的多滑块压铸工艺是小型、高精度和几何复杂部件的理想解决方案。它擅长生产净形或近净形零件，包括复杂的内螺纹和外螺纹，无需二次加工。

应用涵盖各个行业，例如：

• 汽车和电动汽车零部件
• 消费电子产品
• 医疗设备 电
• 信硬件
• 工业设备和连接器

通过将模具设计创新与数十年的工艺专业知识相结合，Dynacast 不断提高压铸作的效率、速度和质量，以最先进的技术提供最好的零件。

与 Dynacast 合作开发先进的多玻片解决方案Dynacast

专有的多玻片技术提供了独特的竞争优势。它提供了标准压铸方法无法比拟的精度、一致性和成本节约。

无论您需要优化现有组件还是开发新设计，我们的工程师都可以帮助您利用多滑块工具来降低成本、提高零件质量并加速生产。