压铸的 3 大原型制作方法

您需要从原型中得到什么？

如今，消费者要求他们的产品完美无缺。为了达到这种性能水平，制造商必须对其产品进行严格的测试，以确保最佳功能。在许多情况下，测试会进行多次迭代，并在整个过程中需要不同级别的功能。而这些测试中的每一项都需要一个有效的原型。

您需要验证组件的强度吗？您的产品是否需要精确的公差，并且您需要检查零件的配合情况？您是否需要修改零件部分的壁厚，需要根据重量或配合进行修改？

压铸工艺通常不太适合小批量原型制作。但这并不意味着我们不能在原型设计过程中交付。我们汇总了客户用来测试其压铸部件的前三种原型制作工艺。

旋压铸造

旋压铸造是一种利用离心力将金属压入橡胶模具的过程。虽然过去旋压连铸机仅限于专为低熔点配制的材料，但随着时间的推移，该工艺已经发展到使用类似于压铸的材料生产组件。即使旋压连铸机不能使用与模铸机完全相同的材料，通过二次加热作，旋压铸造零件也可以满足压铸部件的强度及其精确的几何形状。零件越复杂，旋压铸造工艺就越有利。

使用旋压铸造进行原型制作非常适合具有复杂几何形状且需要快速周转的小批量项目。旋转铸造件能够保持与强度相似的压铸几乎相同的几何形状，因此非常适合在原型制作过程中测试组件的配合。旋转铸件的交货时间约为 1-3 周。

棒料加工

棒料加工是一种在小批量下保证速度和成本效益的工艺。该过程本身相当简单，用车床或 CNC 机器将纯化的金属坯切割成零件尺寸和形状。在小批量下，该工艺比其他制造工艺更快、更便宜，因为材料很容易获得，并且不必设计或制造工具。使用棒料进行加工的缺点是零件的延展性低，并且公差仅限于铣床的半径——换句话说，公差和几何形状不能比实际切削机构的曲率更严格。

如果您的原型需要通过严格的伸长率和公差测试，那么使用棒料进行加工不是一个有效的选择。但是，对于按照严格的预算和时间表运营的项目，该过程是一个很好的原型设计选择。使用棒料进行加工的交货时间短至 1 周。

棒料加工也是衡量压铸件极限强度的有效指标。一般来说，用棒料加工的零件在极限强度和屈服强度方面比压铸部件弱约 15%，因为机加工零件没有压铸件的“皮肤”。然而，我们的客户经常使用机加工原型来测试其组件的最终强度。如果机加工的原型通过了压力测试，那么压铸部件将承受更大的压力。如果您的部件将在批量生产中用铝铸造，那么用锌和铝混合合金加工可以匹配铝压铸部件的强度。

想知道如何将机加工合金与压铸部件的强度相匹配吗？联系我们的一位工程师，了解机加工原型制作的可能性。

熔模铸造

对于需要精确复制原型的项目，我们建议进行熔模铸造。由于可以从原型的功能中学到很多东西，因此需要高质量的原型至关重要。在设计金属组件时，最终部件的精确复制品是您可以获得的最佳原型。熔模铸造使设计工程师能够获得一个原型，该原型包含最终压铸部件的精确几何形状、公差、强度和功能。这对于经过严格安全测试的铝压铸件尤其重要。

熔模铸造工艺作为一个整体非常适合小批量金属部件。但是，可以在很短的时间内对流程进行轻微修改，以适应原型设计需求。熔模铸造工程师无需构建硬工具，而是可以 3D 打印蜡质模型以形成零件几何形状，从而减少交付时间和成本。然后，可以使用任何熔模铸造金属正常铸造零件。由此产生的原型是最终压铸件的精确复制品，因此客户需要的任何二次作都可以应用于零件，包括组装、热处理、焊接、电镀和喷漆。

与我们的姊妹公司 Signicast 一起在内部生产的 3D 打印蜡质模型和原型。

与任何制造过程一样，随着尺寸公差和检测标准变得更加严格，原型的价格将会增加。技术工程师在设计阶段的早期参与和投入使客户能够克服与原型制作相关的传统铸造公差问题。这是通过创新和行业领先的技术实现的，以最低的总成本提供 100% 符合铸造规格、按时交付。熔模铸造的原型交付时间因零件的复杂程度而异，但通常需要 5 天到 4 周。

还没准备好精确复制？与 Signicast 合作，为您的部件创建 SLA 或立体光固化树脂模型。

哪种原型制作流程适合我？

压铸组件的最佳原型制作工艺取决于许多因素。您必须考虑您的预算限制、材料限制、测试时间表以及原型将要接受的测试的严格程度。如果您仍然不确定哪种工艺适合您，请联系我们的 Dynacast 工程师。我们可以管理您的原型制作需求，并确保您的项目为过渡到压铸的大规模生产奠定坚实的基础。