我们提供压铸解决方案，为企业级应用及现代数据中心的严苛需求确保稳定质量和快速交付。

Dark room of hardware cabinets with enterprise technology

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企业级技术

咨询工程师

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Dynacast 提供尺寸一致性卓越的精密压铸件，确保复杂企业系统及高需求数据中心中的最佳性能和兼容性。

尺寸精度

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压铸工艺可实现高效生产，加快产品上市速度。

快速生产

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Dynacast 支持多种金属材料，包括针对导电性、耐热性或轻量化等特定技术要求进行优化的合金。

材料多样性

在快速发展的企业级技术领域，快速上市至关重要，而 Dynacast 可在大批量零部件生产中保持稳定质量。

高生产效率 

企业级技术领导者选择 Dynacast 助力实现关键目标

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行业领先认证

Black and Dynacast blue thermal map pattern

Dynacast Background

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企业级技术应用

SICK 面临的挑战是为其 picoScan100 2D LiDAR 传感器打造小型复杂的传感器外壳；该外壳需要具备精度、耐用性及近乎完美的内部公差，同时还需应对拔模角受限和射料精度等制造复杂性。

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面临的挑战

Dynacast 提供协同设计支持、仿真驱动的精度控制和微型压铸，利用 Multi-Slide 压铸优化 SICK 复杂传感器外壳的制造，并提供从设计到生产的端到端解决方案。

精密协作

此次合作实现了无缝集成，传感器外壳满足所有性能要求，并按时且符合规格交付。SICK 对 Dynacast 的执行能力及最终产品的完美性能表示完全满意。“整个项目顺利实施，无需额外修正” – SICK

完美执行

联系我们

与机加工和冲压等其他制造工艺相比，压铸工艺可带来显著优势，从而大幅降低单件价格和总体生产成本。采用压铸，可制造复杂的净成形零件，包括具有复杂内外特征且拔模斜度极小的零件，从而减少二次加工。但与任何生产工艺一样，在决定何种工艺最适合您的零部件之前，仍有许多需要了解的内容。2021 年 1 月，Form Technologies 举办了首场欧洲金属解决方案网络研讨会系列。本次由 Dynacast 欧洲团队主讲的网络研讨会 <a href="/resources/webinar/an-introduction-to-precision-die-casting" target="_self">精密压铸简介</a>，旨在指导客户如何充分利用压铸的优势。在现场问答环节中，参会者可向我们的专家提出有关压铸工艺的实际问题。请查看以下一些最常见的问题。<h2>压铸零部件可实现的最小壁厚是多少？</h2>可实现的最小壁厚取决于零件几何形状和零件设计，但在理想情况下，Dynacast 可压铸薄至 0.3mm 的铝合金壁厚。通常建议采用 0.5mm – 1.0mm 的最小壁厚，以保持较高强度。<h2>压铸的理想壁厚是多少？</h2>压铸零部件并不存在唯一的理想壁厚。相反，为获得强度高且具有成本效益的零部件，保持壁厚一致并在可能的情况下减轻重量至关重要。实现这一目标的最佳方法是在零件设计中优化浇口和溢流槽位置，以避免不必要的气孔并保持强度。<h2>Dynacast 可保持的最严公差是多少？</h2>Dynacast 致力于保持业内最严的公差，但与壁厚类似，公差在很大程度上取决于零件几何形状。对于最严格的公差，锌合金通常可达到 ±0.001” 至 ±0.002”，而铝合金可达到 ±0.002” 至 ±0.004”。但是，尽管 Dynacast 可实现 ±0.001” 的公差，制造商仍须谨慎避免在设计中引入不必要的成本。企业往往会要求极严公差和极小拔模斜度，即使这些特征并非实现零件最佳性能所必需。结果，其铸件会失效。相反，应采用更全面的设计方法。在我们的<a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">压铸工程师</a>协助下，确定零部件的非关键尺寸，以允许采用更宽松的公差带。由于精确几何特征减少、磨损更少，允许设置公差带不仅可延长模具寿命，还可更轻松地规划整个零部件的公差叠加。这将帮助您尽可能避免机加工和二次加工，使您的设计充分发挥压铸工艺的优势。<h2>哪些压铸金属在使用和生产方面更具环境友好性？</h2>我们使用的所有压铸材料，即<a href="/metals/aluminum" target="_self">铝</a>、<a href="/metals/zinc" target="_self">锌</a>和<a href="/metals/magnesium" target="_self">镁</a>，均可回收利用，因此具有环境友好性。在 Dynacast，我们的工厂采用闭环循环，利用先进的重熔能力再利用从模具浇道系统中回收的所有多余金属。回收多余金属后，Dynacast 会使用光谱仪验证化学成分，确保其保持新采购金属的物理和机械性能。在生产方面，铝是所有压铸金属中环境友好性最高的材料。铝可 100% 回收，历史上生产的全部铝中，75% 至今仍在使用。由于铝可反复回收而不会降低其机械或物理性能，因此可在相同应用中提供与直接从铝土矿提取的原铝同等的性能，同时对环境和您的利润产生积极影响。铝的物理和机械性能使其成为几乎所有行业零件的理想选择，包括航空航天、国防、消费电子、医疗保健、汽车等。 <h2>与自动车床加工相比，压铸有哪些优势？</h2>压铸的优势主要体现在生产速度和总单件价格节省方面。Dynacast 的 Multi-Slide 设备可设计为具有多个型腔，使我们的工程师能够快速压铸极其复杂的零件。我们的 Multi-Slide 压铸机循环速度最高可达每分钟 75 个循环，每小时可完成 4,500 次压射。对于双型腔模具，这意味着每小时可生产 9,000 个零件。更快的循环时间有助于降低总体单件成本。此外，压铸模具可确保卓越的内外几何复杂性，因此压铸所需的二次加工更少。采用 Multi-Slide 压铸，您可压铸复杂几何形状；使用任何其他工艺时，这些形状本需由两个或更多零件制造后再进行装配。虽然自动车床加工的前期模具成本较低，但压铸可通过总体单件价格节省充分弥补这一差异。对于理想零件（体积小、产量高且可采用锌合金压铸），模具成本可在生产 10-14 个月内全部收回。此后生产的每个零件都将为您的利润作出贡献。<h2>是否有无需表面处理即可耐腐蚀的材料？</h2>所提供的环境耐受程度取决于材料和您的项目要求。例如，与铝合金相比，锌具有相对较好的自身耐受性，但仍会产生氧化锌，即白锈。但是，如果您的压铸零部件需要较高的环境耐受性，我们建议采用我们的某种表面处理，包括提供耐腐蚀性、高光泽表面效果、涂装等的处理和涂层。<h2>如何确定压铸与其他制造工艺相比是否具有成本效益？</h2>压铸工艺的成本效益需要逐案评估。在许多情况下，从自动车床加工、实心材料机加工、冲压和焊接转换为压铸，可在大规模生产时实现更好的零件性能和更低成本。不过，我们建议您联系工程师，以确定转换为压铸是否是最适合您的解决方案。凭借超过 80 年的经验，Dynacast 持续通过工程专业知识、高效运营和先进质量策划系统创造价值。

Die cast nuts and bolts in a triangle pattern

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获取精密压铸常见问题的专业解答，全面了解其生产优势、适用场景、壁厚要求、尺寸公差、材料选择、耐腐蚀性能、设计灵活性及成本效益，并掌握浇口、溢流槽、拔模斜度和二次加工等关键设计要点，帮助制造商优化零部件设计、提升生产效率、控制总体成本，并为批量生产项目选择合适的制造工艺和解决方案。

精密压铸常见问题 | Dynacast 指南

了解精密压铸的优势和注意事项，解答常见问题，帮助制造商优化生产并提高成本效益。 

压铸简介：常见问题解答

<h2>实现更快速、更高效的设计流程</h2>压铸工程师持续面临快速交付高质量、可制造零件的压力。在瞬息万变的行业中，成功取决于明智的策略和合作伙伴关系。可制造性设计（DFM）是从一开始就确保设计正确的关键。在初始设计阶段与供应商紧密协作，能够带来显著差异。这不仅是设计零件，更是针对性能、成本和可制造性进行优化。有效的DFM流程可确保您的设计具备量产条件，避免后续代价高昂的延误和重新设计。<h3>您将学习：</h3>欢迎参加由 Dynacast 高级应用工程师 Max Gondek 和北美销售经理 Travis Baca 主讲的免费点播网络研讨会《从原型到量产：掌握DFM流程》。他们将分享实用要点，帮助您：&nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; • 在不影响强度的情况下减轻零件重量。&nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; • 优化壁厚以控制成本。&nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; • 掌握适合零件设计的理想拔模角。&nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; • 利用圆角和半径增强铸件强度。准备好简化设计流程并加快产品上市速度了吗？填写表单，即可按需观看网络研讨会！

Automated conveyor belt transporting die cast parts

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掌握适用于压铸的可制造性设计（DFM）流程。参加由Dynacast专家主讲的免费网络研讨会，学习如何通过有效的DFM流程优化零件设计、降低制造成本并加快产品上市速度。研讨会将围绕压铸零件的设计优化、成本降低和缩短上市周期展开，帮助您深入理解DFM流程在压铸项目中的应用，从而更有效地推进零件从设计到生产的过程。

从原型到量产 | Dynacast 网络研讨会

参加由 Dynacast 高级应用工程师主讲的免费网络研讨会《从原型到量产：掌握DFM流程》。了解有效的DFM流程如何确保您的设计具备量产条件，避免后续代价高昂的延误和重新设计。

从原型到量产：掌握DFM流程

告别装配，实现一体化。&nbsp;参加由专家主讲的网络研讨会，了解锌包覆成型和嵌件成型如何革新压铸子组件制造。学习如何省去成本高昂的二次加工，并实现出模即具备卓越结构性能的组件。&nbsp;日期：&nbsp;12月4日th时间：&nbsp;下午 2:00 EST&nbsp;本次会议为工程师和设计人员提供实现卓越制造的蓝图，重点介绍从首次压铸即可创造价值并提升强度的技术。&nbsp;<ul><li>卓越的结构完整性：&nbsp;实现永久、高完整性的结合，其固有强度高于焊接或紧固等传统装配方法。</li><li>成本与时间效率：&nbsp;通过彻底省去机加工、攻牙和人工装配等二次加工，显著缩短生产时间并降低人工成本。</li><li>无与伦比的设计灵活性：&nbsp;无缝集成不同材料（如金属和塑料），实现复杂几何结构，并将多个零件整合为单一高性能组件。</li><li>洁净的成品外观：&nbsp;提供具有卓越表面处理质量和更洁净外观的组件，避免模后装配固有的瑕疵和差异。</li></ul>&nbsp;立即锁定您的席位。

Die cast metal part after sub assembly process

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参加我们的网络研讨会，了解锌嵌件成型如何通过在压铸过程中将嵌件与金属一体化成型，获得更高强度的组件、更大的设计灵活性以及更快的免装配生产。探索如何减少机加工、攻牙和人工装配等二次加工，在缩短生产周期和降低人工成本的同时，提升结构完整性、表面质量与整体制造效率。

子组件能力网络研讨会 | Dynacast

参加我们的网络研讨会，了解锌嵌件成型如何实现更高强度的组件、更大的设计灵活性以及更快的免装配生产。

采用锌嵌件成型和包覆成型的子组件能力

提升 LiDAR 传感器外壳性能

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了解搅拌摩擦焊如何支持 Dynacast 面向高性能和复杂应用的企业级技术解决方案。

搅拌摩擦焊

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了解 Dynacast 与 <a href="https://www.zeiss.com/metrology/us/home.html" target="_self">ZEISS Industrial Quality Solutions</a> 如何携手突破卓越制造的边界。从<a href="/die-casting-technologies" target="_self">先进压铸技术</a>到世界级计量技术，我们的合作确保每个零件均达到最高的精度和可靠性标准。&nbsp;观看我们的联合专题片，了解创新如何成为现实。在视频中，您将看到 Dynacast 的尖端压铸技术如何与 ZEISS 的自动化计量工具紧密协同——这些先进测量系统可对每个部件进行快速、高精度检测。

Zeiss visit to Dynacast facility to walk through the die casting process

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了解 Dynacast 与 ZEISS Industrial Quality Solutions 如何携手突破卓越制造的边界。从先进压铸技术到世界级计量技术，我们的合作确保每个零件均达到最高的精度和可靠性标准。

Dynacast 奥地利：采用 ZEISS 计量技术的精密压铸

在考虑铝压铸时，人们通常会联想到需要相对较厚壁厚的大型零件。如今，铸造技术的进步使得铝零件能够达到几乎与镁合金零件同样的轻量化水平，同时还具备更高的抗拉强度和更广泛的表面处理选择等额外优势。历史上，设计工程师因铝压铸需要较厚的壁厚（通常为 1.5 mm – 2.0 mm）而避免采用 <a href="/metals/aluminum" target="_self">铝压铸</a>，这会导致零件重量增加。压铸中一个常见的问题是：为何薄壁铝压铸如此困难？铝的熔点和凝固点相对较高，这意味着当熔融金属被注入压铸模具时，便会迅速开始冷却和凝固。液态与固态之间的转换窗口极为狭窄，要实现薄壁特征（0.5 mm – 1.0 mm），充填时间必须短于 30 milliseconds。我们的工程师通过高精度工艺控制应对这一挑战——十多个变量中的微小调整都可能决定成败。模具设计同样至关重要。Dynacast 的模具工程师会精细平衡流道和浇口设计、溢流槽的位置与设计，以及针对性的热管理，以确保获得最佳结果。不考虑铝？试试我们的 <a href="/metals/metal-selector-tool" target="_self">动态金属选择工具</a>，比较其他合金的机械性能和物理性能。<h2>薄壁铝技术的发展</h2>历史上，为实现薄壁铝压铸，我们会采用定制配方的高流动性合金。我们的工程师近期开发出一种可将该技术应用于标准合金的方法。通过改进工艺控制、先进模具设计和设备升级，我们从根本上永久改变了压铸行业。 <h2>薄壁铝压铸的优势</h2>薄壁铝压铸最显著的优势之一，是能够生产更轻的零件，同时与其他压铸合金相比，提供更广泛的表面处理选择。将壁厚从 2.0 mm 降至 0.5 mm，可减重 75%——这对于降低 <a href="/industries/automotive" target="_self">汽车零部件</a>或手持电子设备等应用的质量而言，是一项重要优势。此外，铝能够承受所有压铸合金中最高的工作温度。铝铸件还具有多样性和耐腐蚀性，即使在薄壁条件下也能保持较高的尺寸稳定性，并适用于广泛的行业。

Die cast parts with cnc machining secondary operation

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了解薄壁铝压铸如何在复杂、高性能零件中减轻重量、保持强度并提升精度。通过先进的工艺控制、优化模具设计和快速充填，可实现0.5 mm至1.0 mm的薄壁特征，支持多样化表面处理，并保持优异的尺寸稳定性与耐腐蚀性。该技术适用于汽车零部件、手持电子设备及广泛工业应用，在降低质量的同时满足严苛的性能要求。

薄壁铝压铸 | Dynacast

了解薄壁铝压铸工艺，获得更轻、更具多样性的零件。 

薄壁铝压铸

Dynacast 持续区别于其他压铸公司的因素之一，是我们独特的四滑块（Multi-Slide）压铸机。我们拥有多种专有机型，可实现更短的循环时间和更严格的公差，为客户的压铸需求提供多样化选择。<h2>更高质量要求：A2 Thruster</h2>我们的 A2 机型于 2008 年推出，可加工 重量为 3.5 至 35 克、尺寸为 75x65 mm 的组件。该机型配备四个气动动作机构和四个液压增力器，锁模力最高可达六吨。这是一款用于满足更高质量要求的低成本机型。与其他 <a href="/die-casting-technologies/machine-building" target="_self">压铸机</a>相比，我们的 A2 可实现更多型腔和更高的压射重量。A2 Thruster 配备灵活的十字头适配器系统和快速气动注射系统。由于采用液压增力器，其锁模力不受气源供应影响。<h2>减少飞边的零件制造：A206 SIS</h2>A206 SIS 机型于 2011 年首次为 Dynacast 开发。该机型基于 A2 Thruster 机型，是一款用于满足更高质量要求的低成本 SIS 机型。与 A2 Thruster 相同，A206 SIS 配备四个气动动作机构和四个液压增力器，锁模力最高可达六吨。该机型占地面积也极小。A2 与 A206 SIS 的主要区别之一在于，A206 配备 SIS 液压注射系统。 该系统采用两阶段注射，可避免严重飞边，并改善零件表面质量和孔隙率，从而提升零件质量。恒定的工艺参数可实现高重复性。该机型的一项重要功能是能够对当前生产批次与此前生产批次进行数据对比。这使我们能够轻松确认零件在整个制造过程中是否保持一致。<h2>卓越表面质量与更低孔隙率：A210 SIS</h2>A210 SIS 机型于 2009 年推出。该机型通常定位于我们的 A2 和 A3 机型之间，锁模力为十吨。A210 SIS 可使用所有现有的 A2 模具尺寸，意味着其可制造尺寸最大为 100 x 100 mm 的组件。压射重量最高可达 90 克，并且与 A206 SIS 一样配备 SIS 注射系统。A210 SIS 机型可在不产生严重飞边的情况下更快速地充填零件，改善表面质量并降低零件孔隙率。该机型可为 A3 零件提供高 CPM 速率，同时可为 A2 零件配置比此前机型更多的型腔。由于配备滑块快速连接系统，其换模时间也更短。合金适用于您的下一个项目。 <h2>高质量装饰性金属组件</h2>我们现有的 A2 机型使我们能够批量生产零件，同时确保最佳质量。我们的 <a href="/die-casting-technologies/multi-slide" target="_self">多滑块 SIS 压铸机</a>具备高密度成形能力，可制造无内部空洞的金属组件，从而以更高的成品率生产高度装饰性的组件。我们持续对这些机型进行升级和更新，以确保其平稳运行并配备最新技术。如果您正在寻找合作伙伴来帮助您应用新工具和技术，或充分实现您的设计愿景，让我们助力您的业务发展；立即联系我们的团队，开启沟通。

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深入了解 A2 Multi-Slide 压铸机如何将高速运行、精密成形与更低的模具成本相结合，满足小型复杂五金件的压铸需求。设备依托 Multi-Slide 多滑块设计，为需要兼顾生产速度、尺寸精度及成本效益的组件项目提供适用的制造解决方案，帮助制造商在产品开发和批量生产阶段，有效地实现精密、可靠且经济的压铸生产。

A2 压铸机的优势 | Dynacast

Dynacast 的 A2 机型凭借多滑块设计、液压增力器和 SIS 注射系统，为多种组件提供高质量、高效率的压铸解决方案。 

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企业级技术领导者选择 Dynacast 助力实现关键目标

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了解搅拌摩擦焊如何支持 Dynacast 面向高性能和复杂应用的企业级技术解决方案。

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